1. 氧化鋁生產(chǎn)工藝
2.   氧化鋁生產(chǎn)方法概述

氧化鋁生產(chǎn)過程就是從鋁礦石中提取氧化鋁使之與雜質(zhì)分離的過程。

自然界中的鋁礦石及含鋁原料的類型繁多，同一類型的鋁土礦中各種雜質(zhì)的含量又各有差異。為了最經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)氧化鋁，對不同的鋁礦必須采用不同的生產(chǎn)方法。已經(jīng)提出的生產(chǎn)氧化鋁的方法大致可分為堿法、酸法、電熱法等幾種。堿法生產(chǎn)氧化鋁按生產(chǎn)過程的特點又分為拜耳法、燒結(jié)法和聯(lián)合法（包括并聯(lián)、串聯(lián)、混聯(lián)聯(lián)合法等），目前工業(yè)上幾乎全部采用堿法生產(chǎn)氧化鋁。我公司用的是拜耳法生產(chǎn)氧化鋁。

一、拜耳法的原理和基本工藝流程

拜耳法用于氧化鋁生產(chǎn)已有90多年的歷史，幾十所來已經(jīng)有了很大的發(fā)展和改進(jìn)。目前，仍是世界上生產(chǎn)氧化鋁的主要方法。拜耳法用在處理低硅鋁土礦（一般要求A/S＞7~10），特別是用在處理三水鋁石型鋁土礦時有流程簡單、作業(yè)方便、能量消耗低、產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點�，F(xiàn)在除了受原料條件限制的某些地區(qū)以外，大多數(shù)氧化鋁廠都采用拜耳法生產(chǎn)氧化鋁。拜耳法處理一水硬鋁石型鋁土礦時工藝條件要苛刻一些。拜耳法最主要的缺點是不能單獨地處理氧化硅含量太高的礦石，此外，拜耳法對赤泥的處理也很因難。

（一）拜耳法生產(chǎn)氧化鋁的原理

拜耳法生產(chǎn)氧化鋁的原理歸納如下：

用苛性堿溶液溶出鋁土礦中氧化鋁而制得鋁酸鈉溶液，采用對溶液降溫、加晶種、攪拌的條件下，從溶液中分解出氫氧化鋁，將分解后母液（主要成分NaOH）經(jīng)蒸發(fā)用來重新的溶出新的一批鋁土礦，溶出過程是在加壓下進(jìn)行的。

拜耳法的實質(zhì)也就是下一反應(yīng)在不同條件下的交替進(jìn)行：

 

（二）拜耳法生產(chǎn)氧化鋁的基本流程

由于各地鋁土礦的礦物成分和結(jié)構(gòu)的不同以及采用的技術(shù)條件各有特點，各個工廠的具體工藝流程也常有差別。拜耳法處理一水硬鋁石型鋁土礦的基本流程如圖2—1所示。

拜耳法生產(chǎn)氧化鋁有原礦漿制備、高壓溶出、壓煮礦漿稀釋及赤泥分離和和洗滌、晶種分解、氫氧化鋁分級和洗滌、氫氧化鋁焙燒、母液蒸發(fā)及蘇打苛性化等主要生產(chǎn)工序。

⒈原礦漿制備。首先將鋁土礦破碎到符合要求的粒度（如果處理一水硬鋁土型鋁土礦需加水量的石灰），與含有游離的NaOH的循環(huán)母液按一定的比例配合一道送入濕磨內(nèi)進(jìn)行細(xì)磨，制成合格的原礦漿，并在礦漿槽內(nèi)貯存和預(yù)熱。

⒉高壓溶出。原礦漿經(jīng)預(yù)熱后進(jìn)入壓煮器組（或管道溶出器設(shè)備），在高壓下溶出。鋁土礦內(nèi)所含氧化鋁溶解成鋁酸鈉進(jìn)入溶液，而氧化鈦以及大部分的二氧化硅等雜質(zhì)進(jìn)入固相殘渣即赤泥中。溶出所得礦漿稱壓煮礦漿，經(jīng)自蒸發(fā)器減壓降溫后送入緩沖槽。

⒊壓煮礦漿和稀釋及赤泥分離和洗滌。壓煮礦漿含氧化鋁濃度高，為了便于赤泥沉降分離和下一步的晶種分解，首先加入赤泥洗液將壓煮礦漿進(jìn)行稀釋（稱赤泥漿液），然后利用沉降槽進(jìn)行赤泥與鋁酸鈉溶液的分離。分離后的赤泥經(jīng)過幾次洗滌回收所含的附堿后排至赤泥場（國外有排入深海的），赤泥洗液用來稀釋下一批壓煮礦漿。

⒌氫氧化鋁的分級與洗滌分解后所得氫氧化鋁漿液送去沉降分離，并按氧化鋁顆粒大小進(jìn)行分級，細(xì)粒作晶種，粗粒經(jīng)洗滌后送焙燒制得氧化鋁。分離氧氧化鋁后的種分母液和氫氧化鋁洗液（統(tǒng)稱母液）經(jīng)熱交換器預(yù)熱后送去蒸發(fā)。

⒍氫氧化鋁焙燒。氫氧化鋁含有部分附著水和結(jié)晶水，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)經(jīng)過高溫焙燒脫水并進(jìn)行一系列的晶相轉(zhuǎn)變制得含有一定γ—Al2O3和α—Al2O3的產(chǎn)品氧化鋁。

⒎母液蒸發(fā)和蘇打苛性化。預(yù)熱后的母液經(jīng)蒸發(fā)器濃縮后得到合乎濃度要求的循環(huán)母液，補(bǔ)加NaOH后又返回濕磨，準(zhǔn)備溶出下一批礦石。

在母液蒸發(fā)過程中會有一部分Na2CO3·H2O與水溶解后加石灰進(jìn)行苛化使之變成NaOH用來溶出下批鋁土礦。

 

第二節(jié)  氧化鋁和氧化鋁水合物

一、氧化鋁

存在于自然界中的氧化鋁稱為剛玉（α—Al2O3）。是火山爆發(fā)后的產(chǎn)物，它在巖石中呈無色的結(jié)晶；也可與其它氧化物雜質(zhì)（氧化鉻和氧化鐵等）染成帶色的結(jié)晶，紅色的叫紅寶石，藍(lán)色的藍(lán)寶石。

工業(yè)氧化鋁（氧化鋁）是各種氧化鋁水合物經(jīng)熱分解的脫水產(chǎn)物。按照它們的生成溫度可以分為低溫氧化鋁和高溫氧化鋁兩類。

在氧化鋁生產(chǎn)中，通常所生產(chǎn)的電解煉鋁用氧化鋁是α—Al2O3和γ—Al2O3的混合物。

二、氧化鋁水合物

氧化鋁水合物是構(gòu)成自然界各種類型鋁土礦的主要成分。我們也可以利用諸多的方法人工制取它。

結(jié)晶的氧化鋁水合物通常按所含結(jié)晶水?dāng)?shù)目不同，分為三水型氧化鋁和一水型氧化鋁兩類。目前認(rèn)為三水型氧化鋁的同類異晶體包括：三水鋁石、拜耳石和諾水鋁石（或稱新三水鋁石）。一水型氧化鋁的同類異晶體則包括一水軟鋁石和一水硬鋁石。

除上述結(jié)晶的氧化鋁水合物外，還有一種結(jié)晶不完善或低結(jié)晶氧化鋁水合物稱之為鋁膠。如擬薄水鋁石和無定型鋁膠其結(jié)晶都不完善，它們都屬于鋁膠類。

氧化鋁水合物的分類、命名及表示符號列于表1—1中。

 

 

 

 

表1—1               氧化鋁水合物的分類及其表示符號

類    別	組    成	名    稱	常  用  符  號
三水型氧化鋁	Al2O3·3H2O	三 水 鋁 石	Al（OH）2或Al2O3·3H2O
		拜   耳  石	β—Al（OH）2或β—Al2O3·3H2O
		諾 水 鋁 石	β′—Al（OH）2或β′—Al2O3·3H2O2O
一水型氧化鋁	Al2O3·H2O	一水軟鋁石	γ—AlOOH或γ—Al2O3·H2O
		一水硬鋁石	α—AlOOH或α—Al2O3·H2O
鋁      膠	Al2O3·nH2O	擬薄水鋁石	α—Al2O3·nH2O（m=1.4~2.0）
		無定型鋁膠	Al2O3·nH2O（n=3~5）

三、鋁電解生產(chǎn)用氧化鋁

鋁電解生產(chǎn)用氧化鋁主要由α—Al2O3和γ—Al2O3所組成。氧化鋁的質(zhì)量直接影響所得金屬鋁的純度和鋁電解生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。因此，作為鋁電解生產(chǎn)原料的氧化鋁對其化學(xué)純度和物理性質(zhì)都有一定的要求。

（一）氧化鋁的化學(xué)純度

氧化鋁除主要含有Al2O3外，往往含有少量的SiO2、Fe2O3、Na2O和H2O等雜質(zhì)。

電解用氧化鋁必須具有較高的化學(xué)純度，這是因為其中所含比鋁更正電性元素的氧化物雜質(zhì)（如：SiO2、Fe2O3等），在電解過程中這些元素將首先在陰極析出，進(jìn)入金屬鋁中，使鋁不純，而氧化硅和比鋁更負(fù)電性的金屬氧化鋁雜質(zhì)（如Na2O等），則與電解質(zhì)作用，改變了電解質(zhì)的正常組成，不利于電解操作。生成SiF4則是有毒氣體。

氧化鋁中殘存的結(jié)晶水以灼減表示。它也是有害雜質(zhì)。因為水與電解質(zhì)中的AlF3作用而生成HF，造成了氟鹽的損失，并且污染了環(huán)境。此外，當(dāng)灼減高的或吸濕后的氧化鋁與高溫熔融的電解質(zhì)接觸時，則會引起電解質(zhì)爆濺，危及操作人員的安全。

氧化鋁的質(zhì)量的分級根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)YB814—75氧化鋁劃分六個等級。電解去生產(chǎn)金屬鋁主要使用1~3級氧化鋁。如表1—2所示。

表1—2                   氧化鋁質(zhì)量等級標(biāo)準(zhǔn)

級別	牌號	Al2O3（%）	SiO2（%）	Fe2O3（%）	Na2O（%）	灼減（%）
一級	Al2O3—1	≥98.6	≤0.02	≤0.03	≤0.50	≤1.0
二級	Al2O3—2	≥98.5	≤0.04	≤0.04	≤0.60	≤1.0
三級	Al2O3—3	≥98.4	≤0.06	≤0.05	≤0.65	≤1.0
四級	Al2O3—4	≥98.3	≤0.08	≤0.06	≤0.70	≤1.0

（二）氧化鋁的物理性質(zhì)

用于表征氧化鋁物理性質(zhì)的指標(biāo)有：安息角、α—Al2O3含量、容重、粒度和比表面積以及磨損系數(shù)等。

1.安息角。氧化鋁的安息角是指物料在光滑平面上自然堆積領(lǐng)角。安息角較大的氧化鋁在電解質(zhì)中較易溶解，在電解過程中能夠很好的復(fù)蓋于電解質(zhì)結(jié)殼上，飛揚(yáng)損失也較小。

2.α—Al2O3含量。氧化鋁中α—Al2O3含量反映了氧化鋁焙燒程度，焙燒程度越高，α—Al2O3含量越多，氧化鋁的吸濕性隨著α—Al2O3含量的增多而變差。所以，電解用的氧化鋁要求含一定數(shù)量的α—Al2O3。但α—Al2O3在電解質(zhì)中的溶解性能較γ—Al2O3差。

3.容重。氧化鋁的容重是指在自然狀態(tài)下單位體積的物料的重量。通常容重小的氧化鋁有利于在電解質(zhì)中的溶解。

4.粒度。氧化鋁的粒度是指其粗細(xì)程度。氧化鋁的粒度必須適當(dāng)，過粗在電解質(zhì)中溶解速度慢，甚至沉淀；過細(xì)則容易飛揚(yáng)損失。

5.比表面積。氧化鋁的比表面積是指單位重量物料的外表面積與內(nèi)孔表面積之和的總表面積。是表示物質(zhì)活性高低的一個重要指標(biāo)。比表面積大的氧化鋁在電解質(zhì)中溶解性能好，活性大，但易吸濕。

6.磨損系數(shù)。所謂磨損系數(shù)是氧化鋁在控制一定條件下的流化床上磨撞后，試樣中—44μ粒級含量改變的百分?jǐn)?shù)。磨損系數(shù)是表征氧化鋁強(qiáng)度的一項物理指標(biāo)。

根據(jù)氧化鋁的物理性質(zhì)，通常又可將氧化鋁分為砂狀、面粉狀和中間狀三種類型。這三種類型的氧化鋁在物理性質(zhì)上有較大的差別。砂狀氧化鋁具有較小的容重，較大的比表面積，略小的安息角，含較少量的α—Al2O3，細(xì)粒較多，強(qiáng)度差。而中間狀氧化鋁的物理性質(zhì)介于二者之間。我國某氧化鋁廠生產(chǎn)砂狀氧化鋁對其物理性質(zhì)要求如下：粒度—44＜μ12%，比表面積35克/米2，α—Al2O3含量＞20%。

第三節(jié)  焙燒爐工藝描述

1. 焙燒爐

美國鋁業(yè)公司流態(tài)閃速焙燒爐，（F.F.C）

丹麥?zhǔn)访芩构�司氣態(tài)懸浮焙燒爐，英文簡稱（G..S.C）

G.——氣態(tài)            S.——懸浮         C.——焙燒

山西鋁廠1992年引進(jìn)國內(nèi)第一臺氣態(tài)懸浮焙燒爐 

二、工作原理

氫氧化鋁經(jīng)過焙燒爐的干燥段，焙燒段和冷卻段使之烘干，脫水和晶型轉(zhuǎn)變而成為氧化鋁，其轉(zhuǎn)變過成分為如下幾個階段。

1. 附著水的脫除

AL(OH)3+H2O_____100℃____  AL(OH)3+H2O↑ 

1. 結(jié)晶水的脫除

AL2O3 .3H2O____250-300℃______AL2O3.H2O+2H2O↑

AL2O3.H2O____500-600℃________γ­AL2O3+H2O↑

    (3)晶型轉(zhuǎn)變, 逐漸由γ-AL2O3轉(zhuǎn)變?yōu)?#945;­AL2O3

三、工藝流程

     含5-10%附著水的氫氧化鋁由皮帶送入氫氧化大倉L01，經(jīng)倉底電子皮帶稱計量， 由喂料螺旋將氫氧鋁喂入文丘里干燥器A02。

     氫氧化鋁被來自預(yù)熱旋風(fēng)筒P02和干燥熱發(fā)生氣T11（約340℃）的熱氣體吹散并迅速干燥，干燥的氫氧化鋁和含水蒸汽的混合氣體約150℃，進(jìn)旋風(fēng)分離器P01，分離后的干氫氧化鋁與懸風(fēng)筒P03出來的1000℃——1200℃ 的熱氣體充分混合，經(jīng)預(yù)熱預(yù)焙燒后，進(jìn)入預(yù)熱懸風(fēng)筒P02，從預(yù)熱懸風(fēng)筒P02分離出來的物料沿著P04斜壁進(jìn)入焙燒爐P04，作為燃料的瓦斯氣從P04下部進(jìn)入爐內(nèi)，已被懸風(fēng)筒冷卻系統(tǒng)預(yù)熱800℃——900℃的助燃空氣從底部進(jìn)入爐內(nèi)，空氣入口的流速足可以保證顆粒物料在焙燒爐的整個斷面上處于合適的懸浮狀態(tài)，空氣上使物料懸浮，煤氣燃燒及氫氧化鋁焙燒幾乎是在同一瞬間發(fā)生，顆粒在爐子底部的渦流區(qū)處于絮流狀態(tài)，而其它部位則處于單向流狀態(tài)，物料在1050℃——1200℃的溫度下，只在爐內(nèi)停一秒或幾秒就被高溫氣體從上部帶出焙燒爐，直接進(jìn)入與它緊連的旋風(fēng)分離器P03，氧化鋁與熱氣體分離后進(jìn)入一段旋風(fēng)冷卻系統(tǒng)，而熱氣體進(jìn)入旋風(fēng)分離器P02，P04，P03構(gòu)成整套氣體懸浮爐系統(tǒng)的反應(yīng)器。

     一段冷卻是在四級旋風(fēng)冷卻器中進(jìn)行，焙燒好的氫氧化鋁自上而下通過順級配置的四級旋風(fēng)冷卻器C01，C02，C03，C04，由C04錐體下部卸出，溫度為250℃，再進(jìn)入兩流化冷卻器K01，K02，被水逆流間接冷卻至80℃以下成為成品排出。

來自大氣冷空氣從A07進(jìn)入系統(tǒng)，自下而上逆流冷卻氧化鋁，預(yù)熱后進(jìn)入P04。

    從旋風(fēng)分離器P01出來的廢氣進(jìn)入電收塵P11中進(jìn)一步除塵，除塵后的分氣含塵量在50mg/Nm3以下，由排風(fēng)機(jī)Ｐ17經(jīng)煙囪排入大氣，電收塵收集的氧化鋁粉塵經(jīng)返灰器輸送返回旋風(fēng)冷卻器Ｃ02

AO2—文丘里閃速干燥器；          PO1、PO2—預(yù)熱旋風(fēng)筒； 

PO4—焙燒爐主爐；               PO3—高溫分離旋風(fēng)筒；

CO1、CO2、CO3、CO4—冷卻旋風(fēng)筒；     P11—電收塵；                         V19—主燃燒器

焙燒爐工藝流程簡圖

1.   主爐結(jié)構(gòu)簡單，由焙燒爐與旋風(fēng)收塵器直接相連，爐內(nèi)無氣體分布板，物料在懸浮狀態(tài)，于數(shù)秒內(nèi)完成焙燒，旋風(fēng)同內(nèi)收下成品立即進(jìn)入冷卻系統(tǒng)，系統(tǒng)阻力降較小，焙燒溫度略高，通常1050—1200℃。
2.   除流態(tài)化冷卻機(jī)外，干燥、脫水預(yù)熱、焙燒和四級旋風(fēng)冷卻各段全為稀相截流換熱，開停車簡單，清理工作量少。

四、 焙燒爐燃燒站

1.焙燒爐燃燒站是指向焙燒爐爐內(nèi)提供化學(xué)反應(yīng)熱能系統(tǒng)的一個總稱，該系統(tǒng)是焙燒爐的重要組成部分。一般燃燒站有以下幾個部分組成：

①燃?xì)猓�流量控制系統(tǒng)）；

②燃?xì)馊紵�系統(tǒng)，包括點火裝置、燃燒器、火焰監(jiān)測器等；

③與燃料燃燒安全及工藝安全有關(guān)的連鎖裝置。

燃燒站根據(jù)在焙燒爐的作用及爐況，其組成有所不同，如V08燃燒站沒有燃?xì)饬髁靠刂葡到y(tǒng)， V19沒有獨立點火裝置。

2.  入爐氫氧化鋁附著水

入爐氫氧化鋁附著水是指一定質(zhì)量的氫氧化鋁樣品在115+-5℃烘干1.5小時，以失去的質(zhì)量占原質(zhì)量的百分比。

3.  氫氧化鋁附著堿

指附著在氫氧化鋁表面的堿含量，附著堿可以用水洗去的。氫氧化鋁附著堿的高低反映了入爐氫氧化鋁濾餅洗滌的效果和質(zhì)量。氫氧化鋁附著堿含量高則出爐的氧化鋁鈉堿指標(biāo)也會升高。

4.  氧化鋁鈉堿

指成品氧化鋁中所含氧化鈉的百分比。

5.  燃料熱值

燃料的熱值也稱為單位燃?xì)獾陌l(fā)熱量，單位用KJ/Nm3、MJ/Nm3表示。

6.  真空度

氣體的壓力有絕對壓力和表面壓力兩種表示方法。以真空為起點所計算的氣體壓力稱為絕對壓力；設(shè)備內(nèi)氣體的絕對壓力與設(shè)備外實際大氣壓的差稱為氣體的表壓力。

表面壓力= 絕對壓力 – 大氣壓力

當(dāng)表面壓力大于0時，表示設(shè)備內(nèi)氣體的壓力為正壓；

當(dāng)表面壓力小于0時，表示設(shè)備內(nèi)氣體的壓力為負(fù)壓。

負(fù)壓的那部分?jǐn)?shù)值稱為真空度。

7.  煤氣燒嘴

煤氣燒嘴是燃?xì)馊紵�器的俗稱

8.  焙燒爐耐火內(nèi)襯

焙燒爐耐火內(nèi)襯是指爐內(nèi)壁構(gòu)筑的一定尺寸厚度的耐火材料和保溫材料，用以抵御爐內(nèi)高溫物料、氣流的侵蝕和沖刷，減少爐體散熱損失，維持爐子正常熱工制度。另一方面，又不能與或很難與爐內(nèi)物料發(fā)生物理化學(xué)作用。

 

第二章  生產(chǎn)準(zhǔn)備

第一節(jié) 班前會

學(xué)習(xí)目標(biāo): 能夠按要求穿戴好個人勞動保護(hù)用品。

1. 工作程序或操作步驟
2. 班前提前20分鐘換好工作服。
3. 提前15分鐘參加班前會。
4. 開始接班，進(jìn)入現(xiàn)場前戴好安全帽、戴好防護(hù)眼鏡。
5. 相關(guān)知識
6. 工作服要求三緊：即領(lǐng)口緊、袖口緊、下擺緊�？圩尤�部扣上。
7. 安全帽要求必須系帶子，帽內(nèi)襯墊不能過低。
8. 鞋帶必須系牢，后跟部扣好，不準(zhǔn)拖拉。
9. 防護(hù)眼鏡不準(zhǔn)用墨鏡代替。

三、注意事項

1. 必須按本工種要求穿戴所規(guī)定的勞動保護(hù)用品。
2. 工作中嚴(yán)禁穿拖鞋、涼鞋、高跟鞋，長發(fā)辮子必須系在帽內(nèi)。

第二節(jié) 記錄填寫

學(xué)習(xí)目標(biāo):能夠規(guī)范地填寫各種表格、記錄，并保持整潔。

1. 工作程序
2. 按規(guī)定時間、路線對熟料溶出系統(tǒng)進(jìn)行巡回檢查。
3. 按規(guī)定時間，在點檢時鐘設(shè)定的時間內(nèi)（正點±10分鐘）到達(dá)巡檢區(qū)域撥鐘。
4. 巡檢完畢及時返回操作室，按時填寫巡檢記錄。
5. 對巡檢中設(shè)備運(yùn)行狀況進(jìn)行填寫設(shè)備點檢卡。
6. 按規(guī)定時間（兩小時）向化驗室要技術(shù)指標(biāo)分析結(jié)果，并針對分析結(jié)果及時調(diào)整。
7. 相關(guān)知識
8. 巡檢記錄、設(shè)備點檢記錄，要求字跡工整，在規(guī)定時間（正點±10分鐘）內(nèi)填寫，不準(zhǔn)超前或滯后。
9. 巡回檢查記錄、設(shè)備點檢記錄，要求誰檢查誰填寫，并簽名，不準(zhǔn)代簽，不準(zhǔn)一次填滿所有簽字，填寫內(nèi)容要符合巡回檢查及點檢中設(shè)備、生產(chǎn)運(yùn)行的真實情況，不準(zhǔn)漏填或瞞報。
10. 交接班簽名，要求在交接班時，雙方確認(rèn)無問題后，雙方當(dāng)面簽字不準(zhǔn)提前，也不準(zhǔn)滯后。
11. 技術(shù)指標(biāo)的原始記錄要求表格內(nèi)設(shè)定內(nèi)容全部填寫，各類數(shù)據(jù)準(zhǔn)確無誤。
12. 注意事項
13. 各種表格、記錄本要妥善保管。填寫時保持卷面整潔，封皮干凈無污漬，整體無卷角，不準(zhǔn)撕頁、缺頁，不準(zhǔn)胡寫亂畫，不準(zhǔn)填寫與記錄無關(guān)的內(nèi)容。
14. 必須統(tǒng)一使用藍(lán)色鋼筆填寫，不準(zhǔn)使用其它顏色的鋼筆、圓珠筆、鉛筆等。

第三節(jié)  交接班

學(xué)習(xí)目標(biāo):能夠把當(dāng)班生產(chǎn)、設(shè)備運(yùn)行（備用）、流程變動、指標(biāo)波動等情況交接清楚。

1. 工作程序或操作步驟
2. 班前會時，認(rèn)真聽取交班班長對上班生產(chǎn)、設(shè)備運(yùn)行、指標(biāo)控制情況的介紹；認(rèn)真聽取本班班長對本班工作的布置；做到心中有數(shù)，重點部位重點檢查。
3. 接班時，先聽取上班操作者介紹本班的生產(chǎn)控制、設(shè)備運(yùn)行、設(shè)備檢修、設(shè)備備用、流程變化、設(shè)備潤滑、衛(wèi)生清掃等情況。
4. 進(jìn)入現(xiàn)場要全面仔細(xì)對照設(shè)備點檢標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)真檢查各部位運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，根據(jù)上班操作者的介紹逐項檢查落實。
5. 若檢查有問題向上班操作者提出，并處理；若沒有問題或異議，雙方確認(rèn)后在交接班欄內(nèi)簽字交班。
6. 接班結(jié)束后，接班者應(yīng)立即向本班班長、值班長匯報接班情況。
7. 相關(guān)知識

交接班制度：七交五不接

1. 交班（七交）
2. 交生產(chǎn)任務(wù)
3. 交設(shè)備運(yùn)行情況
4. 交指標(biāo)控制情況
5. 交安全生產(chǎn)情況
6. 交區(qū)域環(huán)境衛(wèi)生（包括設(shè)備衛(wèi)生）
7. 交原始記錄
8. 交工器具
9. 接班（五不接）
10. 當(dāng)班出現(xiàn)的問題能處理而不處理的不接。
11. 當(dāng)班出現(xiàn)的安全隱患不查清不接。
12. 區(qū)域環(huán)境衛(wèi)生不干凈不接。
13. 地溝不暢不接。
14. 原始記錄不詳不接。
15. 注意事項
16. 交班者必須向接班者詳細(xì)說明本班生產(chǎn)和設(shè)備情況，不得隱瞞生產(chǎn)和設(shè)備存在的隱患和及時采取的有效措施。
17. 未得到接班者的同意，或已到交班時間但接班者未來，交班者不準(zhǔn)離開工作崗位。
18. 在交班過程中，遇有不同意見，應(yīng)通知兩班班長或值班長共同解決。接班者不得以有問題為借口擅離工作崗位，并有義務(wù)配合協(xié)助交班者共同處理。
19. 提倡交方便、接困難，反對推諉扯皮、故意刁難。
20. 備用設(shè)備（附屬）在有條件的情況下要開車檢查。
21. 檢修中的設(shè)備要檢查安全措施落實情況。

 

第四節(jié)  開車前的準(zhǔn)備與檢查

學(xué)習(xí)目標(biāo)：能完成開車前現(xiàn)場的檢查

一、焙燒爐的準(zhǔn)備與檢查內(nèi)容： 

1、 所有的機(jī)器設(shè)備都經(jīng)過各種檢查和潤滑，具備啟動條件。

2、 所有的煤氣管道閥門都經(jīng)防泄檢查，無泄漏顯示50ppm以下（CO檢測儀）。

3、 焙燒爐內(nèi)所有的堵塞物及廢料都已清理。

4、 用鏈球檢查各旋風(fēng)筒下料腿暢通無阻。

5、檢查焙燒爐上所有的人孔門及觀察孔關(guān)閉嚴(yán)實。

6、 O2和CO分析儀已校對準(zhǔn)確。

7、 氫氧化鋁皮帶秤已校對準(zhǔn)確。

8、 現(xiàn)場控制盤通電，所有儀表都已運(yùn)行。

9、 檢查流化床冷卻器水流量和高低插極位置，以及所有的清理孔，檢查孔已封好。

10、 壓縮空氣壓力達(dá)到使用要求。

11、 柴油壓力達(dá)到要求，柴油有庫存（T12使用柴油為燃料）。

12、 檢查排風(fēng)機(jī)冷卻水流量充足。

二、焙燒爐主風(fēng)機(jī)現(xiàn)場檢查項目及內(nèi)容

1. 液力偶合器油位正常。
2. P17風(fēng)機(jī)軸承潤滑正常。
3. P17風(fēng)機(jī)冷卻水壓正常。
4. P16風(fēng)門關(guān)閉到位。
5. 現(xiàn)場事故開關(guān)位置正常。
6. 各測溫、測速、測壓裝置及線路是否正常。
7. 檢查液偶及電機(jī)間聯(lián)接軸的聯(lián)接是否完好。
8. P17地腳螺絲是否牢固，安全罩是否穩(wěn)定緊。

第三章 單體設(shè)備啟動

第一節(jié)  氫氧化鋁皮帶的啟動

一、皮帶開車前的檢查。

1. 停車8小時，陰雨天4小時，應(yīng)聯(lián)系電工檢查電機(jī)絕緣；
2. 所有設(shè)備均按要求加油，潤滑良好。
3. 所有計量表經(jīng)校驗合格，且事故開關(guān)位置正確。
4. 檢查皮帶上以及下料口是否有積料或雜物。
5. 檢查各軸承座緊固螺絲、地腳螺絲等是否緊固。
6. 檢查皮帶接頭、刮料板、擋料板、拉緊裝置是否完好、正確。
7. 檢查氣墊風(fēng)機(jī)閥門是否在正常位置。

二、皮帶的啟動步驟

1. 檢查皮帶上是否有障礙物或雜物。
2. 檢查皮帶滾筒及軸承、托輥潤滑良好，零部件齊全。
3. 啟動皮帶電機(jī)。
4. 檢查皮帶是否跑偏、松緊情況，并調(diào)整至正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

第二節(jié) 氧化鋁輸送系統(tǒng)的啟動

1. 現(xiàn)場檢查輸送系統(tǒng)流程符合要求，閥門開關(guān)位置正確。
2. 檢查各流化、輸送風(fēng)機(jī)潤滑正常，按要求電氣量絕緣，攀車正常。
3. 按照相反的工藝流程順序依次啟動氧化鋁輸送系統(tǒng)設(shè)備。
4. 啟動相對應(yīng)流化冷卻器的流化風(fēng)機(jī)。

第三節(jié)  給料系統(tǒng)的啟動

1.  檢查給料螺旋、皮帶秤等設(shè)備潤滑正常，按要求電氣量絕緣，攀車正常。
2. 啟動給料螺旋，現(xiàn)場檢查運(yùn)行正常。
3. 提前向氫氧化鋁倉進(jìn)料。
4. 焙燒爐具備下料條件后，啟動皮帶秤現(xiàn)場檢查運(yùn)行正常。

第四節(jié)  焙燒爐的冷啟動

學(xué)習(xí)目標(biāo)：掌握焙燒爐冷態(tài)烘爐，焙燒爐經(jīng)過長時間停車后重新啟動稱為冷啟動。

1. 對焙燒爐系統(tǒng)根據(jù)開車前的檢查要求進(jìn)行詳細(xì)檢查。
2. 檢查工作完畢后，聯(lián)系值班室、電工現(xiàn)場巡檢人員同意方可啟動排風(fēng)機(jī)，巡檢人員現(xiàn)場檢查風(fēng)機(jī)運(yùn)行狀況。
3. 啟動風(fēng)機(jī)后運(yùn)行十分鐘左右無異常，將風(fēng)門P16逐步打開使高溫旋風(fēng)筒P03負(fù)壓升至2mbar以上，使焙燒爐有一定通風(fēng)量。
4. 聯(lián)系做好燃料準(zhǔn)備，然后對T12現(xiàn)場進(jìn)行詳細(xì)檢查無異常后啟動熱發(fā)生器T12。
5. 啟動T12正常后將T12的油量定到最低，恒溫30分鐘左右，使C02、C01冷卻旋風(fēng)筒的耐火內(nèi)襯得到有效升溫。
6. 待C02T1的溫度上升緩慢或穩(wěn)步不升時，可將T12的燃料量逐漸增大，使C02T1的溫度以50℃/h升溫。
7. 聯(lián)系煤氣分廠做防爆試驗，煤氣合格后準(zhǔn)備點V08。
8. 啟動V08，如V08點不著，爐子空氣凈化10分鐘（P03P2為2mbar）同時觀察CO、O2測量標(biāo)準(zhǔn)值，點燃V08后，溫度將有明顯上升，如PO4T4（PO4T1）升溫過快，可減少T12用量，保證PO4T4（PO4T1）以50℃/h的升溫速度，聯(lián)系煤氣準(zhǔn)備V19的煤氣使用量。
9. 當(dāng)T12、V08不足以使主爐繼續(xù)升溫，PO4T2高于410℃時做V19防爆試驗，啟動V19，如果點不著V19需凈化15分鐘同時觀察CO、O2測量值。
10. 點火后以50℃/h升溫，使主爐穩(wěn)步升至750℃即可帶料烘爐，當(dāng)P04達(dá)到800℃以上，可轉(zhuǎn)為正常生產(chǎn)。

以上烘爐曲線必須穩(wěn)定升溫不可忽高忽低，在此烘爐期間如A02較高，可將冷風(fēng)進(jìn)口P21（P22）緩緩打開將ESP進(jìn)風(fēng)溫度降至正常要求范圍之內(nèi)。

第五節(jié)  焙燒爐的熱啟動

因某種原因造成焙燒爐臨時停車，可根據(jù)生產(chǎn)需要在較短的時間內(nèi)恢復(fù)生產(chǎn)，熱啟動步驟如下：

1. 啟動排風(fēng)機(jī)P17（如風(fēng)機(jī)已停），穩(wěn)定后調(diào)整負(fù)壓，使P03P2達(dá)到2mbar。
2. 啟動T12，C02T1以100℃/h的速度升溫。
3. 啟動V08，保持P04有較高溫度。
4. P04T2達(dá)到410℃以上，聯(lián)系煤氣站準(zhǔn)備啟動V19，啟動步驟與冷啟動一致，啟動后以100℃/h升溫P04T4（P04T1）。
5. P04T4（P04T1）烘至750℃，可投料以利于焙燒爐冷卻帶的烘爐。

如果P04內(nèi)溫度很高，可啟動燃燒站迅速升溫下料恢復(fù)正常。

三、投料步驟

投料前應(yīng)做好以下工作。

• 啟動冷卻器（K01、K02）相對應(yīng)的羅茨風(fēng)機(jī)（K03、K05，K04備用），檢查流化風(fēng)流量是否正常，風(fēng)壓K01P1、K02P1是否達(dá)到0.04MPa，在做此工作之前首先應(yīng)啟動冷卻器出料斜槽。
• K01、K02冷卻水流量能否達(dá)到正常值。
• 此時慢慢打開風(fēng)門P16至80%。
• 以輸出1%的增幅速度慢慢升排風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速。
• 開始供料（應(yīng)提前聯(lián)系氫氧化鋁供料）起動皮帶秤F04（F01）以最低下料量投料，啟動電收塵返料。
• 不斷監(jiān)視廢氣中CO含量及O2的百分含量，調(diào)節(jié)P17排風(fēng)機(jī)排風(fēng)量，以使CO含量為0%，O2含量6％以上。
• 下料后P04T會降低，因此需及時增加煤氣量和風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速以使主爐溫度和下料量穩(wěn)定增加。
• 根據(jù)升溫需要，逐步打開燃燒器站V19各燒嘴，直到滿足生產(chǎn)需要投用，同時提高下料量和排風(fēng)量。
• 下料基本正常后，可逐步減小T12燃料量，當(dāng)C02T1穩(wěn)定不再下降后即可滅掉T12，關(guān)閉附屬風(fēng)機(jī)。
• 下料后觀察A02如溫度下降較快，可逐步關(guān)小冷風(fēng)進(jìn)口P21直至全部關(guān)閉。
• 穩(wěn)定的提高V19煤氣量，風(fēng)量及下料量使?fàn)t溫穩(wěn)定在正常水平。
• 下料正常后觀察廢氣中CO、O2含量，如達(dá)到正常要求之內(nèi)，即可起動ESP。

以上投料步驟進(jìn)行完畢，生產(chǎn)恢復(fù)正常，應(yīng)認(rèn)真作好記錄匯報值班室。

如果主爐溫度較高，可啟動燃燒站迅速升溫下料恢復(fù)正常

第六節(jié)  燃燒站的啟動

學(xué)習(xí)目標(biāo)：掌握燃燒站的起動步驟

一、 T12開車順序

1. 現(xiàn)場檢查T12，工廠風(fēng)儀表風(fēng)正常，風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口暢通，儀表盤正常，計算機(jī)T12開度在20%。
2. 聯(lián)系啟動輕油泵，檢查輕油壓力正常。（檢查煤氣系統(tǒng)合格，并做好防爆試驗）
3. 啟動點火程序。
4. 點火完成確認(rèn)火焰，匯報主控室。

二、V08開車順序

1. 煤氣中斷使用4小時以上要聯(lián)系煤氣做防爆試驗。
2. 檢查儀表風(fēng)、儀表盤正常，現(xiàn)場檢查燃燒器，以及V08各閥門位置正確。
3. 啟動V08點火程序。
4. 點火完成檢查附屬風(fēng)機(jī)、火焰掃描正常，報告主控室。

三、V19開車順序。

1. 煤氣中斷使用4小時以上做V19防爆試驗合格。
2. 開一支靠近V08的燒嘴。
3. 檢查儀表風(fēng)、儀表盤正常。
4. 啟動V19點火程序。
5. 根據(jù)主控室要求，現(xiàn)場開關(guān)燒嘴。

第四章  操作控制

第一節(jié)  正常生產(chǎn)操作

1、氫氧化鋁下料量的調(diào)整。

氫氧化鋁下料量決定了氧化鋁的產(chǎn)量，1噸含附水12％氫氧化鋁焙燒可生產(chǎn)約0.58t的氧化鋁。操作中給F04（F01）設(shè)定值，皮帶秤的運(yùn)行過程得以自動調(diào)整，并對物料密度變化進(jìn)行連續(xù)自動調(diào)整。

2、焙燒爐溫度。

根據(jù)氧化鋁質(zhì)量來決定焙燒爐溫度，在正常操作狀態(tài)下，確定P04T的設(shè)定值，實際值連續(xù)與設(shè)定值比較，兩值之間差值變成一個相對應(yīng)的輸出信號，作用在煤氣流量調(diào)節(jié)閥上，控制煤氣用量，以達(dá)到自動控制焙燒爐溫度。提高焙燒爐溫度可降低灼減，但不利于氧化鋁物理性能，操作中可根據(jù)實際情況加以調(diào)整。

3、 A02T文丘里閃速干燥器出口溫度。（T11取消）

A02T要高于廢氣溫度酸露點，以防止廢氣對ESP的酸腐蝕，操作上要保持在140℃以上，在氫氧化鋁含附水較高的情況下，需啟動T11以提高干燥溫度，操作中確定A02出口溫度設(shè)定值，實際值連續(xù)與設(shè)定值比較，差值轉(zhuǎn)化成電信號自動控制干燥熱發(fā)生器T11的煤氣流量，以達(dá)到自動控制A02出口溫度目的。

4、P02A1煙氣中的氧氣含量。

P02煙氣出口有O2含量測點，以判斷焙燒爐過�？諝獯笮�，保證煤氣能充分燃燒，在焙燒爐中燃料與空氣充分燃燒后，沒有燃燒的空氣就是過剩空氣，一般用氧含量表示。氧含量過高說明過�？諝舛�，焙燒能耗相應(yīng)增加；氧含量偏低說明焙燒爐有可能存在燃燒不完全的情況，能耗增加并且有安全隱患。對于節(jié)約能耗來說氧含量控制在2。0%（過�？諝庀禂�(shù)約為1.2）較為理想，操作中可以通過煤氣用量、下料量、風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速、風(fēng)門開度等來間接調(diào)控。

5、 出料溫度控制。

氧化鋁出料溫度要求小于80℃，以防止對輸送設(shè)備的損壞。焙燒爐冷卻系統(tǒng)分為風(fēng)冷卻和水冷卻兩種，冷空氣與熱氧化鋁進(jìn)行熱交換后進(jìn)入主爐與燃料進(jìn)行燃燒，所吸收的熱量充分利用，有水冷卻管束的流化床冷卻器是通過冷卻水與氧化鋁間接換熱，冷卻水所吸收的熱量沒有被焙燒爐所利用。

操作中為了降低氧化鋁溫度，主要進(jìn)行冷卻水流量的控制，流量增加可降低出料溫度；冷卻水進(jìn)水溫度的降低也能降低出料溫度，進(jìn)水溫度必須在35℃以下。

6、氧化鋁灼減的控制

在氫氧化鋁的焙燒過程中只能對灼減這個化學(xué)指標(biāo)進(jìn)行控制，影響灼減的主要因素有主爐溫度、電收塵返料大小、系統(tǒng)物料循環(huán)量多少等。氧化鋁灼減并不是越低越好，灼減太低會帶來熱耗、破損率升高等不利影響，一般來說灼減在0.8-1.0%之間較為理想，在生產(chǎn)中要根據(jù)產(chǎn)量、熱耗等指標(biāo)考慮。

GSC主要通過主爐溫度控制灼減，主爐溫度一般控制在1050-1150℃，溫度越高灼減越低；通過電收塵返料的不同部位也可以控制灼減。

第二節(jié)   技術(shù)指標(biāo)故障與調(diào)整

一、燃料變化

燃料的變化主要指燃料的質(zhì)量變化。

燃料質(zhì)量變化對焙燒影響也是很大的，燃料的質(zhì)量包括燃料（重的熱值、壓力、溫度、含塵量，燃料的熱值變化主要是熱值波動、不穩(wěn)定，這樣使得焙燒爐溫由于燃燒溫度的變化也表現(xiàn)出時高時低，直接影響焙燒爐產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量，發(fā)生爐煤氣在這點上表現(xiàn)尤為突出，所以發(fā)生爐煤氣作為燃燒爐燃料的氣源上，必須加強(qiáng)管理，滿足用戶的需求。

溫度的變化，煤氣的溫度提高或降低，對焙燒爐的影響，人工煤氣（焦?fàn)t煤氣和發(fā)生爐煤氣）是一種飽和氣體，其溫度越高，含水蒸汽量越高，則煤氣中可燃成份額度下降，煤氣熱值也隨之下降，等溫度高的煤氣噴入爐子里后，煤氣本身所帶的部分蒸汽不但不產(chǎn)生熱而且還要吸熱，一直到和反應(yīng)產(chǎn)物的溫度相平衡，最后又隨反應(yīng)產(chǎn)物排出爐外，帶走熱量。所以，夏季焙燒熱耗高一些，就是這個道理。為此，作為用戶一定要按供氣合同文本上所要求的煤氣溫度來要求供氣廠家。一般煤氣溫度夏季≤40℃，冬季≤30℃，煤氣壓力，對GSC爐、發(fā)生爐要達(dá)到250mbar。低于此數(shù)據(jù)，會發(fā)生危險，所以，爐子自動控制中有煤氣壓力連鎖，低于此值，爐子含塵量、煤氣含灰量，焦油萘等雜質(zhì)越多，會慢慢地堵塞煤氣管道或煤氣燒嘴上，使煤氣管道阻力變大，燒嘴堵塞積炭，噴不出煤氣來，此時對焙燒的影響顯而易見，一般要含灰塵、焦油≤20mg/m3。

二、焙燒熱耗高的原因及對策：

原因（1）入爐氫氧化鋁附水高。

       （2）爐體不嚴(yán)密，大量漏風(fēng)。

       （3）焙燒爐耐火內(nèi)襯脫落嚴(yán)重，爐體表面散熱量大。

       （4）燃燒過剩空氣量大。

       （5）燃料質(zhì)量不好，熱值低、壓力波動。

對策：（1）降低氫氧化鋁附水，成品過濾使用平盤過濾機(jī)、增加脫水劑可以有效降低附水含量；

（2）堵漏風(fēng)；

（3）檢修內(nèi)襯；

（4）降低過�？諝庀禂�(shù)使達(dá)到1.2左右；

（5）要求供應(yīng)方提高燃料質(zhì)量。

（6）降低系統(tǒng)溫度

（7）使用經(jīng)濟(jì)燃料，如中鋁山西分公司使用焦?fàn)t煤氣焙燒熱耗是原來的40%。

三、做為電解使用的氧化鋁除對化學(xué)指標(biāo)有嚴(yán)格要求外，還要求氧化鋁在電解中溶解速度快、沉淀少、不吸濕、飛揚(yáng)小、流動性好的特點，具有上述性質(zhì)的砂狀氧化鋁越來越受到歡迎，砂狀氧化鋁在物理性質(zhì)上有較小容重、較大比表面積、略小安息角，含較少量α-Al2O3強(qiáng)度較高，，粗粒較多且均勻， -44μm在12-18%以下。

破損率是焙燒過程中粒度控制的一個重要指標(biāo)，它表示入爐氫氧化鋁與出爐氧化鋁+44μm百分?jǐn)?shù)的減少值。氫氧化鋁強(qiáng)度是決定破損率大小和一個重要條件，在焙燒過程中也可采取多種方法降低破損率：

（1）降低主爐溫度，進(jìn)行淺度焙燒，減少粒度破損。

降低主爐溫度，可以減少氧化鋁的晶形轉(zhuǎn)變，從而減少破損；另外降低溫度也可以降低物料加熱速度，減少結(jié)晶水急劇脫除所造成的炸裂。老式焙燒設(shè)備-回轉(zhuǎn)窯控制溫度高達(dá)1200℃，α-Al2O含量高，破損率大，目前國內(nèi)使用的流態(tài)化技術(shù)的焙燒爐主爐溫度相對較低，在900-1200℃，多控制在1100℃以下，其中FFC和CBFC都可以降到更低的溫度，破損 率比以前有所降低。降主爐溫度來降低破損率要與控制焙燒灼減相結(jié)合。

（2）降低焙燒爐系統(tǒng)風(fēng)速以減少氧化鋁在系統(tǒng)內(nèi)的破碎。

通過降低風(fēng)機(jī)風(fēng)量減少系統(tǒng)內(nèi)各處的風(fēng)速，這樣降低物料在系統(tǒng)內(nèi)溫度變化的速率減少了物料的破裂，另外風(fēng)速的降低也減少了物料在爐內(nèi)機(jī)械碰撞造成的破碎。降低風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速，減少風(fēng)門開度都可以減少風(fēng)量，減低風(fēng)量注意觀察過�？諝猓ㄑ鹾�量）的變化，不能低于要求的安全值。

（3）調(diào)整輸送系統(tǒng)各處風(fēng)量。

整個焙燒爐系統(tǒng)風(fēng)力輸送較多，調(diào)整各輸送風(fēng)使其達(dá)到輸送物料最低風(fēng)量，減少輸送過程中的破損。

（4）增加焙燒生產(chǎn)的穩(wěn)定性，減少溫度、風(fēng)速的波動也可有效的降低破損率。

第三節(jié)  生產(chǎn)條件正常的標(biāo)準(zhǔn)

1.  溫度：

     P04T 1000-1150℃

 A02T                ＞140℃

           K01T1                ＜35℃

2.  壓力

    P01P1                61mbar

           P01P2                58mbar

           P02P2                39mbar

           P03P2                33mbar

           C01P2                25mbar

           C02P2                13mbar

           C03P2                17mbar

           C04P2                8mbar

3.  流量

           F01F               0—116t/h     (發(fā)生爐煤氣)

           V19F               0—42000Nm3/h  (發(fā)生爐煤氣)

  4.  壓差：

           P04上下    6.5mbar

           A02上下    6—9mbar

  ESP出口含塵量       ＜150mg/Nm3

5.  煤氣條件

  GSC：發(fā)生爐煤氣熱值            〉5.225MJ/Nm3

       焙燒爐入爐煤氣壓力      ≥250mbar

       含塵量：＜50mg/Nm3

6.  廢氣指標(biāo)：CO  正常    0%   ； O2   2.0%

7.  壓縮空氣（儀表用）壓力   ≥0.55MPa

8.  成品指標(biāo)：灼減     ＜1.0%  

               出料溫度                 ＜80℃

9.燃燒控制    主爐過�？諝庀禂�(shù)       1.2

第五章 巡檢內(nèi)容及方法

第一節(jié) 巡檢內(nèi)容

一、巡檢路線：Al(OH)3皮帶秤→喂料螺旋A01→→T12→P04旁燃燒系統(tǒng)→P01旋風(fēng)筒

二、 主控室

聯(lián)系主控室了解GSC生產(chǎn)情況，以及系統(tǒng)各參數(shù)情況。

三、 通用標(biāo)準(zhǔn)：

1. 基礎(chǔ)平整、穩(wěn)固、無裂紋、無傾斜、腐蝕、剝落現(xiàn)象，地腳螺絲緊固可靠。
2. 零部件完整無缺，機(jī)體整潔無裂紋。
3. 運(yùn)轉(zhuǎn)正常，潤滑良好，各部調(diào)整、緊固良好，無異常振動聲音，無明顯滲油和跑、冒、滴、漏。
4. 計量儀表和安全防護(hù)裝置齊全、靈敏可靠。

四、爐體：

1. 爐體不變形、不裂縫、不燒紅（表面溫度不超過400℃），保溫完好。
2. 煤氣管道、人孔門、法蘭等密封不漏氣、風(fēng)、料。

五、皮帶秤：

1. 電機(jī)聲音、振動正常，溫度不超過60℃。
2. 減速機(jī)聲音、振動正常，無明顯滲油現(xiàn)象。
3. 皮帶無斷裂、無開口、無漏洞、不跑偏、不打滑。
4. 托輥齊全、轉(zhuǎn)動靈活，無雜音。

六、給料螺旋：

1. 電機(jī)聲音、振動正常，溫度不超過60℃。
2. 減速機(jī)聲音、振動正常，溫度不超過65℃，油位位于油標(biāo)2/3處。
3. 對輪運(yùn)轉(zhuǎn)正常無雜音。
4. 軸承座牢固、無松動，軸承運(yùn)轉(zhuǎn)正常，溫度不超過75℃。
5. 螺旋運(yùn)轉(zhuǎn)正常，無裂紋，不刮殼。

七、其它：V08、T11、T12工作正常。

八、壓力容器及壓力管道。

1. 工廠風(fēng)、儀表風(fēng)壓力容器及管道壓力正常，最高工作壓力為0.8MPa，最高工作溫度150℃。
2. 壓力容器2小時排污一次，照明、保暖設(shè)施檢查是否齊全好用。

十、GSC系統(tǒng)巡檢時，必須持煤氣報警器，兩人相伴進(jìn)行巡檢。

第二節(jié) 焙燒爐零米巡檢內(nèi)容

學(xué)習(xí)目標(biāo)：掌握焙燒爐零米現(xiàn)場巡檢

一、聯(lián)系主控室了解焙燒爐生產(chǎn)情況，以及系統(tǒng)各參數(shù)。

二、通用標(biāo)準(zhǔn)：

1.  基礎(chǔ)平整、穩(wěn)固、無裂紋、無傾斜、無腐蝕、無剝落現(xiàn)象，地腳螺絲緊固可靠。
2.  零部件完整無缺，機(jī)體整潔無裂紋。
3.  運(yùn)轉(zhuǎn)正常，潤滑良好，各部調(diào)整、緊固良好，無異常振動、聲音，無明顯滲油和跑、冒、滴、漏。
4. 計量儀表和安全防護(hù)裝置齊全、靈敏可靠。

四、排風(fēng)機(jī)

① 電機(jī)聲音、振動正常，電流正常，冷卻水充足，軸承溫度不超過60℃。

② 風(fēng)機(jī)聲音、振動正常，軸承溫度不超過80℃，油位位于油標(biāo)2/3處。

③ 液力偶合器聲音、振動正常，溫度不超85℃，油溫不超過75℃，油位位于油標(biāo)2/3處。

④ 冷卻器正常，進(jìn)出口油溫相差不小于20℃。

⑤ 聯(lián)軸器運(yùn)轉(zhuǎn)正常，無雜音。

五、 羅茨風(fēng)機(jī)：

① 電機(jī)聲音、振動正常，軸承溫度不超過60℃。

② 風(fēng)機(jī)聲音、振動正常，軸承溫度不超過75℃，油位位于油標(biāo)2/3處。

六、流化冷卻器：

冷卻器工作正常，走料暢通，冷卻水、流化風(fēng)符合要求。出料溫度不超過80℃。

七、 電收塵：

① 振打電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)正常，聲音、振動正常，軸承溫度不超過60℃。

② 傳動系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常，鏈輪、鏈條無損壞，嚙合良好。

③ 返灰管走料暢通，無泄漏。

八、壓力容器及壓力管道。                                                                                      

① 工廠風(fēng)、儀表風(fēng)、壓力容器及管道壓力正常，最高工作壓力為0.8MPa，最高工作溫度150℃。

② 壓力容器2小時排污一次，照明、保暖設(shè)施檢查是否齊全好用。

第三節(jié) 相關(guān)知識

學(xué)習(xí)目標(biāo)：掌握巡回檢查基本知識

一、巡回檢查中的“六定”：

1. 定員。主檢查設(shè)備、部位、路線。
2. 定項。定檢查項目。
3. 方法。定檢查方法。
4. 定標(biāo)。主檢查標(biāo)準(zhǔn)。
5. 定期。主檢查周期。
6. 定人。主檢查責(zé)任人。

二、巡回檢查的“三同時”：

1. 及時處理。對檢查出屬于崗位操作工責(zé)任范圍的設(shè)備問題等要及時處理。
2. 及時報告。對檢查不屬于崗位操作工人責(zé)任范圍內(nèi)的設(shè)備問題等要及時報告當(dāng)班班長或值班長。
3. 及時記錄。對檢查、處理及報告結(jié)果及時做好設(shè)備日常點檢記錄等原始記錄。

三、巡回檢查具體方法：

1 風(fēng)機(jī)類

聲音：用耳借助于螺絲刀在外殼軸承處聽；

振動：用手感覺或用測振儀測。

壓力、油位：用眼觀察壓力表、液位計；

電流、負(fù)荷等：用眼觀察儀表，或從計算機(jī)屏上獲取。

2  爐體

表面溫度：用遠(yuǎn)紅外線測溫儀檢查。

人孔門法蘭密封：負(fù)壓：用耳聽，用手接近泄漏點感覺。正壓：用耳聽，用手接近泄漏點感覺。

3  皮帶秤、螺旋給料機(jī)、電收塵等

電機(jī)聲音、溫度：同風(fēng)機(jī)類。

減速機(jī)振動：同風(fēng)機(jī)類。

皮帶：用眼觀察皮帶有無裂縫、開口、漏洞、跑偏、打滑，是否良好等。

螺旋：用眼觀察有無裂紋，用耳借助螺絲刀等工具聽是否刮殼。

返灰管走料：用手或感覺，用遠(yuǎn)紅外測溫儀測管表溫度，判斷走料是否正常。


第六章  故障判斷與處理

第一節(jié)    判斷生產(chǎn)故障

學(xué)習(xí)目標(biāo)：掌握生產(chǎn)故障的判斷與處理

一、 氧化鋁輸送故障

現(xiàn)象：(1) 中心報警氧化鋁輸送設(shè)備停止。

(2) 皮帶秤連鎖停車。

措施：(1) 聯(lián)系氫氧化鋁停止送料。

(2) 關(guān)閉主燃燒站。

(3) 降低風(fēng)量，故障處理完畢后按照啟動步驟啟動。

二、 判斷GSC旋風(fēng)筒錐部堵塞事故。

現(xiàn)象：(1) 被堵塞旋風(fēng)筒的負(fù)壓波動或降低，并觸發(fā)報警。

(2)下一級旋風(fēng)筒的溫度下降很快，出料溫度降低。

措施：(1)立刻滅V19，停下料。

(2) 在堵塞部位插入高壓風(fēng)管，用風(fēng)管將其疏通。

(3) 如發(fā)現(xiàn)頑固性堵塞，需將被堵塞旋風(fēng)筒溫度降至45℃，即可進(jìn)行清理。

(4) 清理完要檢查所有旋風(fēng)筒，并用鏈球試正常后,恢復(fù)生產(chǎn)。

三、 GSC儀表風(fēng)供給故障

現(xiàn)象：(1) 各燃燒站滅火，現(xiàn)場儀表風(fēng)壓低報。

(2) 壓縮空氣壓力降到最低線以下，現(xiàn)場控制閥關(guān)閉。

(3) 如T12、V08在使用中，火焰掃描器球閥自動關(guān)閉，全部滅火。

措施：(1) 聯(lián)系停止供料。

(2) 將風(fēng)機(jī)減至最低速度，關(guān)閉風(fēng)門。

(3) 關(guān)閉冷風(fēng)進(jìn)口A07，GSC系統(tǒng)呈保溫狀態(tài)。

(4) 壓縮空氣恢復(fù)后，可恢復(fù)生產(chǎn)。

注：V19備有一壓縮空氣貯氣罐，一旦壓縮機(jī)出現(xiàn)故障，風(fēng)罐可維持供風(fēng)一段時間

四、 T12點不著火

原因：(1) 儀表風(fēng)、工廠風(fēng)壓力低。

 (3) 附屬風(fēng)機(jī)電氣故障。

(4) 儀表故障。

措施：(1) 恢復(fù)儀表風(fēng)、工廠風(fēng)壓力。

 (3) 聯(lián)系電工處理附屬風(fēng)機(jī)。

(4) 聯(lián)系計控處理故障。

五、 煤氣燃燒站點不著火。

原因：(1) 儀表故障，

(2)儀表風(fēng)、工廠風(fēng)壓力低。。

(3)閥門故障檢漏通不過。

（4）煤料流量小，燒嘴堵。

措施：(1) 聯(lián)系計控處理。

(2) 聯(lián)系檢查調(diào)整儀表風(fēng)、工廠風(fēng)壓力，恢復(fù)正常。

(3) 更換閥門有故障的閥門。

（4）清理燒嘴。

六、 氫氧化鋁供料故障。

現(xiàn)象：(1)氫氧化鋁料位迅速下降。

(2) 氫氧化鋁下料顯示與輸出不符合。

(3) 電收塵進(jìn)口溫度迅速升高。

措施：(1)將下料量和燃料用量減至最低。

(2) 聯(lián)系送料方檢查供料情況，現(xiàn)場檢查進(jìn)料設(shè)備是否正常。

(3) 如故障不能及時排除停下料、滅燃燒站，風(fēng)量減至最低。

(4) 如長時間不能排除故障，可停風(fēng)機(jī)保溫，故障排除后恢復(fù)生產(chǎn)。

七、 流化床冷卻器供水不足、斷水、流化風(fēng)供給故障。

現(xiàn)象：(1) 水流量降低水壓降低。

(2) 出料溫度升高。

措施：(1) 減少氫氧化鋁下料量直至停料。

(2) 減小V19燃?xì)饬恐敝陵P(guān)閉。

(3) 減小風(fēng)機(jī)風(fēng)量，供水恢復(fù)后可正常生產(chǎn)。

八、氫氧化鋁蓬倉故障

現(xiàn)象：A、顯示下料量與輸出明顯不符；

         B、電收塵進(jìn)口溫度快速上升；

         C、計算機(jī)顯示有料位，現(xiàn)場皮帶秤上無料。 

    措施：A、檢查氫氧化鋁倉；

 B、敲打漏斗，如下料正常，則繼續(xù)生產(chǎn)；

          C、如敲打漏斗無效果，按照快速停車步驟，停車處理，同時通知供料崗位停止進(jìn)料。

          D、清除掛料和雜物。

 九、 燃料供給異常（熱值、壓力、溫度波動、燃料中斷等）故障判斷處理。

      現(xiàn)象：A、主爐溫度降低。

            B、燃料量減小，廢氣中氧含量增高。

            C、燃料壓力降到極限以下，產(chǎn)生報警。

  措施： A、減少下料量。

B、聯(lián)系燃料供應(yīng)方解決故障。

第二節(jié)  判斷處理設(shè)備故障

  學(xué)習(xí)目標(biāo)：掌握設(shè)備故障的判斷與處理

一、皮帶打滑、跑偏故障的判斷及處理

       1、皮帶輪跑偏的原因有：

          A、拉緊鼓不正。

          B、托輪不正。

C、皮帶兩邊松緊不一致。

D、皮帶接頭一邊開口。

E、下料不正

F、主動、被動輪表面上粘有料或主被動輪不正。

G、下料口擋料皮子密封性能差。

      處理方法：

A、找鉗工檢查修理。

B、及時糾正托輪。

C、停車接接頭開口。

D、皮帶兩邊松緊不一，要調(diào)整拉緊裝置。

E、及時更換擋料皮子。

      2、皮帶打滑原因的處理：

          A、皮帶松可調(diào)整松緊裝置。

          B、負(fù)荷過大，減少料層厚度。

C、主、被動輪粘油，用棉紗擦除皮帶或主動輪上粘的油類。

D、調(diào)整導(dǎo)向輪的位置。

E、清理主動、被動輪下的積料。

二、托輪、滾筒、電機(jī)減速等故障的判斷及處理

電機(jī)、減速機(jī)故障一般是溫度超標(biāo)、聲音異常、振動超標(biāo)，地腳螺栓松動，電機(jī)啟動不起來或轉(zhuǎn)動不正常打保險等。

其原因有：（1）減速機(jī)缺油，引起發(fā)熱。

（2）電機(jī)軸承太緊、缺油、油臟等，引起發(fā)熱。

（3）電機(jī)風(fēng)扇松動或不轉(zhuǎn)引起發(fā)熱。

（4）電機(jī)、減速機(jī)地腳螺栓松動引起振動。

（5）電機(jī)、減速機(jī)不對稱引起振動等。

(6）開關(guān)或電機(jī)不正常、電壓低、負(fù)載大、引起電機(jī)啟動不起來。

三、主風(fēng)機(jī)振動異常的故障的判斷

 目前，判斷主風(fēng)機(jī)振動主要用測振儀來測量，也可在計算機(jī)查看風(fēng)機(jī)振動趨勢來判斷。

四、  電收塵返料、堵塞、異常波動輸送能力低等故障的判斷及處理

         電收塵返料堵料、異常波動、輸送能力低等故障的原因如下：

         A、物料流動性差。 

         B、返料設(shè)備損壞。

     措施：A、提高電收塵進(jìn)口溫度利于物料流動；

B、用錘子敲打下料管、返料管。

C、停爐檢查吹料嘴等設(shè)備。

五、 皮帶秤的故障及處理

(1) 減速機(jī)振動，發(fā)燙。

原因：① 負(fù)荷大。

② 地腳螺栓松動。

③ 軸彎曲。

④ 基礎(chǔ)下沉。

⑤ 內(nèi)部齒損壞，軸承壞報廢。

    處理：① 調(diào)整轉(zhuǎn)速、減料、調(diào)整跑偏。

② 緊固螺栓。

③ 校正，聯(lián)軸器找正。

④ 重新墊平，找正。

⑤ 更換。

(2) 軸承發(fā)燙

原因：① 潤滑不充分。

② 進(jìn)Al2O3料

③軸承損壞

④負(fù)荷大，轉(zhuǎn)速高。

處理：① 加油、清洗。

② 清洗，加油。

③ 更換。

④ 調(diào)整。

六、 供料螺旋的故障及處理

(1) 減速機(jī)振動、發(fā)燙。

原因；① 負(fù)荷大，刮幫。

② 地觸螺栓松動。

③ 聯(lián)軸器不對中。

④ 內(nèi)齒輪磨損。

⑤ 潤滑不充分。

處理： ① 減料，清理殼體，調(diào)整螺栓。

② 緊固螺栓。

③ 重新找正，調(diào)整。

④ 更換。

⑤ 清洗，換油。

（2）軸承發(fā)燙。

原因： ① 潤滑不充分。

② 進(jìn)Al2O3料。

③ 軸承損壞。

④ 負(fù)荷大。

處理： ① 加油。

② 清洗，換油。

③ 充分。

④ 減料，調(diào)整。

七、 ESP啟動故障及處理

現(xiàn)象：(1) 高壓電送不上。

(2) 送上高壓電后，電流電壓低。

措施： (1) ESP收塵倉內(nèi)積料多，灰塵返回系統(tǒng)不暢，處理吹灰器系統(tǒng)。

(2) 檢查ESP的陰陽極振打運(yùn)行是否正常。

(3) 檢查接地裝置是否打到正確位置。

(4) 檢查極線極板。

八、能判斷焙燒爐內(nèi)襯故障

焙燒爐耐火內(nèi)襯受高溫氣流及其攜帶的A0粉塵沖刷，以及急冷急熱的作用下容易出現(xiàn)的龜裂，脫落，其特征是：脫落處表面溫度高達(dá)300—400℃，如脫落面積大，形成大塊內(nèi)襯容易在爐體下料腿處形成蓬料，堵塞下料通道，此時，對GSC爐冷卻段，堵塞設(shè)備以后的各設(shè)備，溫度下降、壓值升高，被堵塞旋風(fēng)筒的負(fù)壓降低,并觸發(fā)報警，如果耐火內(nèi)襯脫落堵塞高溫閥，情況會嚴(yán)重的多，一般要停爐處理。  

九、 螺旋積料堵塞。

原因：(1) 下料過大，螺旋負(fù)荷大。

(2) 機(jī)械電氣故障，造成螺旋負(fù)荷大。

現(xiàn)象：(1) 螺旋電流、或功率為0。

(2) 電收塵進(jìn)口溫度快速上升。

(3) 皮帶秤停車。

措施：(1) 重新啟動螺旋。

(2) 如螺旋無法啟動，開噴水，打開旁通風(fēng)，降低并調(diào)整系統(tǒng)溫度，并通知電工檢查處理。

(3) 如短時間處理不好，停風(fēng)機(jī)處理。

十、 電收塵效率低的現(xiàn)象及原因。

     電收塵收塵效率低時，用肉眼可觀察到焙燒爐出口明顯有粉塵冒出，此時可測定出口含塵嚴(yán)重超出標(biāo)準(zhǔn)。造成超標(biāo)的主要原因有：

（1）返料不暢，集灰倉積料至電場，使極線短路；

（2）振打裝置壞；

（3）極線是否掛梁變形，使電場不均勻；

十一、 判斷風(fēng)機(jī)負(fù)荷大故障及處理

(1) 風(fēng)機(jī)機(jī)械故障。

(2) 計控儀表故障。

(3) 由于焙燒爐系統(tǒng)有堵塞現(xiàn)象物料

   (4) 現(xiàn)場聲音異常。

措施：

(1) 聯(lián)系零米巡檢現(xiàn)場檢查，并向上匯報。

(2) 中心和現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)振動異常波動，緊急停車，老風(fēng)機(jī)將電機(jī)事故開關(guān)關(guān)閉，不要使用緊急停車按鈕，新風(fēng)機(jī)將事故開關(guān)關(guān)閉。

(3) 檢查風(fēng)機(jī)和系統(tǒng)。

十二、能判斷螺旋給料機(jī)負(fù)荷大故障。

           螺旋給料機(jī)負(fù)荷大判斷方法： 

          （1）計算機(jī)上顯示螺旋給料機(jī)功率（電流）大于正常值。

（2）現(xiàn)場觀察，螺旋聲音大，螺旋電機(jī)溫度高于正常。

（3）皮帶秤顯示下料量大。

十三、能判斷分析電收塵振打故障

   現(xiàn)象：（1）計算機(jī)上電收塵故障區(qū)域電流波動。

        （2）振打不按時或不振打。

   原因：（1）電機(jī)與減速機(jī)連接銷掉，不振打。

        （2）傳運(yùn)鏈條掉或斷開。

        （3）鏈輪齒磨損。

   措施：停車處理。

十四、能判斷氣動閥門運(yùn)作異常故障。

  氣動閥門運(yùn)行異常故障原因：在燃燒爐燃燒站中，氣動閥門常用于燃?xì)夤艿郎�，故氣動閥門內(nèi)壁襯膠材料易受燃?xì)庵辛蚧�物等的腐蝕，使其體積膨脹，或燃?xì)庵械碾s質(zhì)如干焦油、灰塵等粘附于襯膠表面現(xiàn)象，導(dǎo)致氣動閥門開啟、關(guān)閉不靈活，另一個原因是氣動、氣源中含油水多，使氣動閥門內(nèi)部鋼筒活塞表面腐蝕，使其活動阻力加大。

處理方法：停車拆下處理，如銅筒活塞表面腐蝕。

十五、風(fēng)路故障判斷及處理

1）是風(fēng)機(jī)吸風(fēng)口翻板閥調(diào)節(jié)不靈活，要關(guān)閉時關(guān)不嚴(yán)，主要原因是翻板閥軸、軸承有銹蝕，使軸轉(zhuǎn)動不靈活，不到位。

2）是翻板體有變形。        

處理措施：解體檢修翻板閥。

十六、燃?xì)鉄�咀頭結(jié)絲堵塞，燒損。

  1）燒咀頭結(jié)絲堵塞原因是煤氣、焦油、灰塵指標(biāo)超，使焦油灰塵在燒咀頭部碳化、沉淀，久而久之，使燒咀頭堵塞。

  2）燒咀頭燒損，是燒咀頭部在高溫中不斷受含AO塵粒的氣體沖刷，高溫中，材料強(qiáng)度下降，故燒咀頭磨損，穿透。

  3）處理方法：結(jié)絲：拆下清除結(jié)絲。

               燒損：更換

第七章  單體設(shè)備停車

第一節(jié)  焙燒爐計劃停車

學(xué)習(xí)目標(biāo)：掌握焙燒爐計劃停爐

 GSC計劃停車步驟：

1. 接到停車指令后即減小氫氧化鋁下料量，直到將氫氧化鋁倉拉空后停皮帶秤。
2. 同時減少V19燃?xì)饬俊?
3. 等氫氧化鋁倉拉空后，滅燃燒站V19、V08，現(xiàn)場關(guān)閉V19煤氣燒嘴蝶閥。
4. 關(guān)閉電收塵，停止振打，排空收塵倉內(nèi)的粉塵，關(guān)閉電收塵粉塵返回系統(tǒng)。
5. 等冷卻器不出料后關(guān)閉運(yùn)行的流化風(fēng)機(jī)，停止氧化鋁輸送系統(tǒng)。
6. 風(fēng)門關(guān)閉后停風(fēng)機(jī)，讓爐體自然冷卻。

第二節(jié) 快速停爐

學(xué)習(xí)目標(biāo)：掌握焙燒爐快速停車

GSC系統(tǒng)內(nèi)外的一些故障將導(dǎo)致GSC被迫停車。

緊急停車步驟：

1. 停止所有燃燒站，關(guān)閉燒嘴手動蝶閥。
2. 停氫氧化鋁供料，依次關(guān)閉皮帶秤、螺旋。
3. 關(guān)閉電收塵及灰塵返回系統(tǒng)。
4. 將風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速降至最低，關(guān)閉風(fēng)門（如需停風(fēng)機(jī)、則停風(fēng)機(jī)）。
5. 事故處理完后，根據(jù)停車時間長短，可按冷或熱啟動步驟啟動恢復(fù)生產(chǎn)。

第三節(jié) 排風(fēng)機(jī)的停車

1. 接到停車命令后，降低風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速關(guān)閉風(fēng)門。
2. 停止排風(fēng)機(jī)運(yùn)行。
3. 聯(lián)系巡檢現(xiàn)場檢查，排風(fēng)機(jī)風(fēng)門關(guān)閉是否到位。

第四節(jié)  T12 停車

1 .啟動T12滅火程序。

2 .停T12附屬風(fēng)機(jī)。

3.檢查儀表盤正常。

第五節(jié)  V08停車

1.啟動V08滅火程序。

2 .停V08附屬風(fēng)機(jī)。

3.檢查儀表盤正常。

第六節(jié)  V19停車

1 .啟動V19滅火程序。

2 .關(guān)V19燒嘴。

3 .確認(rèn)滅火，檢查儀表盤正常。

第七節(jié)  皮帶停車

1.接到停車通知后，將皮帶上的物料卸凈。

2.停皮帶。

3.徹底清理皮帶上下的漏料，保持衛(wèi)生干凈。