一、概述 該設(shè)備為五工位一體電腦控制全自動XPE雙層吸塑成型機生產(chǎn)線，，按照需方公司的產(chǎn)品要求尺寸設(shè)計，其型號為ZS-8060XPE，該設(shè)備采用直線式流水作業(yè)結(jié)構(gòu)，適合于自動連續(xù)工作的雙/單厚片吸塑成型。且需方公司要求提高其生產(chǎn)效率與自動化程度高等真空成型機，分上料、校正、加熱、成型/模切（含取件）等五部分。工藝-流程：按直線式分布，堆疊好的板材由真空吸盤吸取，由氣缸移動至上位托片，經(jīng)二次對中定位后，并由夾持式輸送裝置夾緊并送至加熱工位，加熱完成后移至成型區(qū)，經(jīng)下模臺上升，上模臺下降輔助成型，抽真空，單品成型，最后雙主合模驅(qū)動熱壓成型與裁切、冷卻、雙主合模分開、取件移動、雙主合模復(fù)位。適用于中小型塑件的雙層吸塑成型。電氣控制系統(tǒng)采用工控可編程控制器模塊和工業(yè)觸控顯示器，配置了溫控的智能監(jiān)控，整個系統(tǒng)人機 界面（HMI）。 設(shè)備案例實景圖 二、工藝過程： 2. 1 示圖流程（右向左） 片材上料工位 材料校正 加熱工位 單品成型后 熱壓成型/裁切 卸料成品流出 （ 五個工位流水式生產(chǎn)線） 2. 2 生產(chǎn)流程 片材自動上料（自動）——片材自動校正——夾持片材傳動預(yù)加熱（自動）——夾持片材傳動加熱（自動）——夾持傳動雙模分步成型（自動）——合模熱壓成型同步裁斷（自動）——冷卻（自動）——反吹氣脫膜（自動）——雙模分開（自動）——取件 （自動）——產(chǎn)品掉入料倉成品流出 ◇該設(shè)備單邊夾邊為20～30mm，最大成型面積在：800mm×600mm×100mm（長、 寬、高）在其范圍內(nèi)可調(diào)節(jié)。 三、技術(shù)描述 3．1 該設(shè)備主要由機身、上料系統(tǒng)、成型/裁切系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、夾持片材傳動系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、氣控系統(tǒng)、電氣和電腦控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等結(jié)構(gòu)組成。 3．2 機身：采用鋼結(jié)構(gòu)型材焊接或拼接而成，用于安裝成型、裁切、加熱、輔助裝置等。整體鋼結(jié)構(gòu)機身和各承力或受力零部件選用足夠強度與剛度的型材，且所有金屬表面經(jīng)過防銹處理再經(jīng)過噴涂防銹漆和耐高溫耐磨油漆。 3. 3 設(shè)計理念：設(shè)計簡潔，合理并易于操作，遵循＜人機工程學(xué)原則＞（寬敞的操作空間，適當(dāng)?shù)陌咽旨肮ぷ鞲叨龋┖汀峨姎庠O(shè)備安全設(shè)計導(dǎo)則》，設(shè)計理念利于維修，所有部件容易更換，工藝結(jié)構(gòu)、部件中采用通用件及標(biāo)準(zhǔn)件，便于廠家及時維護(hù)。整體設(shè)備設(shè)計結(jié)構(gòu)在工作時不得損傷工裝部件，確保設(shè)備運行平穩(wěn)、可靠， 無震動及爬行現(xiàn)象。 3. 4 成型系統(tǒng) 成型模座臺：由型鋼及鋼板焊接而成，模座臺由伺服系統(tǒng)結(jié)構(gòu)來上下驅(qū)動（一體機），模座臺可載重量≤1000 Kg。⑴為了確保運動平穩(wěn)性，由伺服系統(tǒng)、模臺、導(dǎo)向柱、機械驅(qū)動系統(tǒng)裝置等同步驅(qū)動，升降參數(shù)設(shè)置及速度調(diào)節(jié)均在觸屏上實現(xiàn)。此下模臺裝置顯著增加機構(gòu)運動的動力平衡，延長機構(gòu)的使用壽命，確保設(shè)備的可靠性和穩(wěn)定性，并具有多段速可調(diào)節(jié)功能,且模臺具有快速換模和鎖模結(jié)構(gòu)。⑵二次熱壓成型，采用導(dǎo)向柱和鎖模器，使雙模同步吸塑成型后再熱壓成型，均采用伺服、驅(qū)動機械力臂和液壓系統(tǒng)等動力組合結(jié)構(gòu)。 冷卻系統(tǒng)：配備冷風(fēng)系統(tǒng)與模具水冷循環(huán)系統(tǒng)，主要用于成型控制或產(chǎn)品冷卻。 3. 5 自動上料系統(tǒng) 以中心為基準(zhǔn)，四面尺寸可調(diào)的堆料臺，校正區(qū)前后有單邊自動進(jìn)料臺，用于堆放板材，板材最大堆放高度為800mm，雙面直接用叉車上料。 上料機構(gòu)由真空吸盤、升降驅(qū)動裝置、橫向移載機組成，真空吸盤由真空泵產(chǎn)生真空；四個角的吸盤由氣缸驅(qū)動，可上下抖動，同時配有板材吹氣裝置，防止同時吸起兩張板材；吸盤升降由氣缸驅(qū)動，并由四根同步齒條保證同步，為提高生產(chǎn)節(jié)拍，氣缸升降設(shè)有快慢適速；橫向移載機位于兩根直線導(dǎo)軌上，由伺服電機驅(qū)動，變頻調(diào)速，可快速將板材移動至成型區(qū)。 二次對中裝置將板材定位對正中心，長寬度對中裝置選擇氣動裝置，（因為氣動裝置既快又容易維護(hù)）。 3. 6 工位傳動系統(tǒng) 采用傳送夾裝置橫向移載，傳送夾由固定夾、活動夾和鱷魚齒夾組成對板材進(jìn)行輸送，板材經(jīng)二次對中裝置將板材定位對正后由氣缸頂起板材，經(jīng)輸送車上活動夾將板材夾住，輸送車通過電機傳動輸送板材至加熱工位后，加熱固定夾夾住材料后，上料夾、成型夾和卸料夾同時松開、同時移至上一工位；上料夾、成型夾和卸料夾同時夾住材料，加熱時間到后同時移至下一工位。壓片框上升，把成型成品輸送至切割取料區(qū)，由水切割機器人邊料分解進(jìn)行操作，邊料切割完畢由吸盤系統(tǒng)取料流入后道工位。 3. 7 加熱系統(tǒng) /溫控系統(tǒng) ①采用雙面加熱方式，發(fā)熱器主要由德國進(jìn)口發(fā)熱器、安裝加熱磚的支撐架和瓷接頭等組成。 加熱控制：加熱采用進(jìn)口遠(yuǎn)紅外陶瓷發(fā)熱磚，上爐體一對一獨立的溫控單元，下爐體一對二的溫控單元，在觸屏上實現(xiàn)功率百分比的調(diào)整，滿足板材最佳的加熱效果，并滿足生產(chǎn)工藝要求。 3. 8 氣控系統(tǒng) 正壓表、氣路導(dǎo)管、電磁閥，各種常規(guī)閥和調(diào)節(jié)壓力閥等組成。 氣路的入口配置空氣過濾裝置（空氣組合開關(guān)）。 氣壓管道除結(jié)構(gòu)限定外，全部采用高壓管連接，且布置整齊美觀。