泄洪排沙洞為無壓洞身隧洞，襯砌混凝土采用C30W8F200和C25W8F200兩種等級，其中底板及其以上80cm高邊墻采用C30W8F200，其余部位采用C25W8F200，混凝土襯砌厚度70cm。襯砌分兩層進行澆筑，首先進行底板混凝土澆筑，再澆筑邊墻及頂拱。采用鋼模臺車進行邊頂拱混凝土澆筑，隧洞混凝土共分108倉，應用鋼模臺車共澆筑54個單元。

3鋼模臺車設計

3.1 鋼模臺車結構型式

根據(jù)設計圖紙結構分倉要求，鋼模臺車設計長10m，由行走機構、臺車架、鋼模板、模板垂直升降、側向伸縮機構、液壓系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)6部分組成。其主要技術參數(shù)如下：

a．設計長度：10. 0m。

b．最大襯砌長度：10. 0m。

c．最大通過能力：B×H=3380mm×4500mm，施工的同時不影響過車。

d．爬行能力：4.5%。

e．行走速度：3m/min。

f．軌道中心距：(3780 +10)mm。

g．油缸最大行程：頂升油缸行程為250mm，側向油缸行程為300mm，水平油缸行程為200mm。

3.2鋼模臺車組裝

鋼模臺車組裝在泄洪排沙洞出口部位進行，骨架安裝單元間采用螺栓連接，千斤頂只起頂模作用，側面模板和斜面模板鉸座處離開混凝土14mm，斜面模板一側與框架每柱梁處共設置機械式千斤頂一個，斜面模板千斤頂總行程180mm，總脫模距離160mm，剩余20mm作為向內側的調節(jié)余量。模板分為頂部模板和邊模，模板之間采用螺栓連接，并調整好模板間隙與錯臺，模板根據(jù)邊頂拱不同，分別設有進料窗口、觀察窗口、振搗窗口。模板安裝完成后，再安裝模圍檁。臺車安裝完成后自重加設備和工作平臺的自重共70t。見下圖。

3.3堵頭模板安裝

堵頭模板的安裝及完善利用已制作好的定行模板和散裝模板進行，在施工中要求相鄰兩塊模板間貼雙面膠，以保證其緊密性。在立模作業(yè)中，首先打好模板底座并給予加固，再進行模板的安裝。在模板安裝過程中內卷邊圍檁豎向每塊模板布置兩根，間距75cm。橫向雙根布置，間距120~150cm。在其中杜絕豎向圍檁接頭出露于兩道橫圍檁之間，同時圍檁接頭應錯開150cm以上，以免局部受力失穩(wěn)，并將橫豎圍檁綁扎牢靠緊密，無明顯空當。拉桿設置在縱橫圍檁相接處，以確保拉桿起到加固作用，拉桿分布要求豎直及水平方向同排或同列在一條直線上。拉桿應焊接在預埋地錨或錨筋上，拉桿與模板直面夾角控制在450左右，最大不宜超過60℃，桿材選為圓鋼14或160在模板立好后進行模板的調試。

根據(jù)測量放點自測合格，并消除模板上的局部錯臺，保證模板上口偏差達到+10mm，面板間平整度達到+2mm。在大面模板達到完善后對邊腳處進行完善，對無法用鋼模拼裝的部位選用木材及其他材料進行體型封堵，并將其加固牢靠，保證澆筑過程中不出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象和產(chǎn)生錯臺。

3.4混凝土澆筑

為避免已澆混凝土受爆破震動影響，減少施工干擾及合理利用施工資源，混凝土施工在開挖全部結束后進行。洞身襯砌分兩層進行澆筑，首先進行底板混凝土澆筑，再澆筑邊墻及頂拱。底板澆筑采用組合鋼模進行，邊墻及頂拱采用鋼模臺車從出口往進口每10m 一倉進行施工。邊墻水平縫分在距底板面高80cm處，施工從出口開始，避免影響進水塔混凝土施

工，鋼模臺車單循環(huán)工作時間平均為3d。

先將底拱混凝土澆筑完成，再安裝臺車軌道，頂拱臺車就位后，堵頭模板封堵。邊頂拱澆筑時由鋼模臺車模板上預留的工作窗口進料，邊墻襯砌段}昆凝土泵管經(jīng)臺車頂部進料，采取分層平鋪的方式澆筑，每層鋪料厚度30~40cm，兩側懸掛溜桶，對稱下料，均勻上升，防止不對稱下料造成鋼模臺車偏移，混凝土振搗采用手持式ɸ50軟軸振搗器進行，底板混凝土澆筑超前邊頂拱施工。

以插入式振搗器振搗為主、模板上附著式振搗器為輔進行混凝土振搗。頂拱混凝土澆筑時，采用頂拱封拱器進料，混凝土自一端向另一端連續(xù)快速進料，混凝土泵在一定時間內保持一定壓力，使頂部混凝土充填密實。

3.5拆模

臺車拆模時首先應松開收回頂部斜模與臺車框架之間的所有千斤頂，并用千斤頂依次收回兩翼斜模，然后松開收回兩翼側模的所有千斤頂，并用千斤頂緩慢均勻地收回兩翼側模。臺車拆模后應對臺車進行而板清理及面板平整度修復，以備下一倉號使用。

模板拆除盡可能安排在白天，避免拆模后的混凝土表面因內外溫差過大產(chǎn)生龜紋。拆模后對混凝土面及時灑水養(yǎng)護。

3.6施工質量情況

泄洪排沙}同洞身混凝土澆筑完成后，外觀質量美觀、平整，混凝土成型及實體質量滿足設計和規(guī)范要求。具體混凝土輪廓尺寸見下表。