關(guān)于環(huán)已酮廢液焚燒余熱鍋爐衛(wèi)燃帶腐蝕脫落的理論分析與對策
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卜銀坤
（北京航天動力研究所北京航天石化技術(shù)裝備工程公司 北京 100076）
摘要：環(huán)已酮廢液焚燒煙氣中大量的熔融碳酸鈉，對余熱鍋爐中的衛(wèi)燃帶的腐蝕是不可避免的。因為設(shè)計和施工的質(zhì)量問題，或因為不恰當?shù)某瑴剡\行，所以衛(wèi)燃帶的使用壽命長的只有2年左右，短的一年不到甚至2個月左右。煙氣中的熱量傳給工質(zhì)水的路徑，依次是熔融鹽層、固體鹽層、衛(wèi)燃帶耐火層、膜式水冷壁管金屬厚度層。本文應用傳熱學基礎(chǔ)理論和有關(guān)熱力計算的標準方法，從已知的膜式水冷壁管內(nèi)的工質(zhì)溫度開始，按熱量傳導的相反方向，分析并計算出熔融鹽層的煙氣側(cè)的溫度，即爐膛內(nèi)向火的壁面溫度，借此求解爐膛運行的平均煙氣溫度。因為固體鹽的腐蝕性比熔融鹽的低一個數(shù)量級，所以控制爐膛運行的平均煙氣溫度、衛(wèi)燃帶設(shè)計的綜合導熱系數(shù)和應有的耐火性和耐磨性，使衛(wèi)燃帶表面剛好能形成固體鹽層，如此就能使衛(wèi)燃帶的使用壽命達到最佳的水平。
關(guān)鍵詞：環(huán)已酮廢液廢液焚燒余熱鍋爐衛(wèi)燃帶腐蝕使用壽命
本文針對某在役環(huán)已酮廢液焚燒余熱鍋爐衛(wèi)燃帶短期出現(xiàn)嚴重腐蝕脫落的問題，進行了定量分析，目的是在技術(shù)上提出解決問題的有據(jù)措施或?qū)Σ摺?
化工原料環(huán)已酮生產(chǎn)廢液中含有17%左右的氫氧化鈉及其它有機物，采用焚燒并進行余熱回收，是國內(nèi)外化工行業(yè)常規(guī)有效的做法。為了高效經(jīng)濟地焚燒，更為了防止焚燒過程中熔融碳酸鈉對金屬水冷壁的腐蝕，爐膛所有膜式水冷壁上均附著了一層鉻礦砂耐火澆鑄料內(nèi)襯，俗稱衛(wèi)燃帶。
由衛(wèi)燃帶大面積腐蝕脫落的現(xiàn)場照片（見圖1）可知，衛(wèi)燃帶的不均勻脫落比較嚴重，同時伴有寬窄不同的裂縫，局部還存在嚴重的腐蝕。
1衛(wèi)燃帶出現(xiàn)裂縫脫落的原因及解決辦法
因為環(huán)已酮廢液焚燒爐屬于典型的堿爐，廢液燃燒煙氣中含有58.183g/Nm3（本文所指案例）的熔融碳酸鈉，對衛(wèi)燃帶的侵蝕和滲透是非常嚴重的，所以必須給予足夠的重視。當前國內(nèi)外對這類堿爐，多采用鉻礦砂澆鑄料，即以Al203一Cr203或Mg0- Cr203為基體的澆鑄料。研究表明：Cr203含量30%時，衛(wèi)燃帶受到的侵蝕速度較快；Cr203含量70%時，雖然侵蝕速度降低了，但是因為氣孔率的增加導致衛(wèi)燃帶結(jié)構(gòu)疏松、強度下降、抗剝落性能顯著下降。因此，Cr203的含量控制在30%～40%之間為宜，相當于成形的衛(wèi)燃帶中，南非一級鉻礦砂（含Cr203的量為44%左右）的含量約占80%左右。
國外資料顯示，比較高鋁質(zhì)耐火材料、粘土質(zhì)耐火材料等多種耐火材料，莫來石(即剛玉2A12O3-2S102)耐火材料更適合制作堿爐的衛(wèi)燃帶，而且，盡量在適當?shù)奈恢梅指钍┕�，增加Z型接縫，從而減少機械應力的形成，避免裂縫的產(chǎn)生。
根據(jù)衛(wèi)燃帶破損、脫落的現(xiàn)場照片，筆者發(fā)現(xiàn)，除露出的銷釘頭部覆蓋一層白色的固體碳酸鈉外，其余部分的衛(wèi)燃帶，表面均有不同程度的腐蝕跡象，膜式水冷壁管上衛(wèi)燃帶最薄處腐蝕量較少，處于兩根水冷壁管中間的也是衛(wèi)燃帶較厚的位置腐蝕量最多，整個衛(wèi)燃帶表面形成條紋形的凹凸面，如圖1中的(b)所示。因為使用的時間不到2個月，所以腐蝕在厚度方面雖然不嚴重，但是，眾多的不規(guī)則裂縫和不同程度的脫落卻到處可見。分析認為，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因，除了衛(wèi)燃帶本身的質(zhì)量問題外，熔融碳酸鈉的侵蝕和滲透所導致的結(jié)構(gòu)疏松、強度減弱的原因也是不能排除的。
衛(wèi)燃帶本身的質(zhì)量問題，除了銷釘形狀、數(shù)量、布局、澆鑄料的配比存在的設(shè)計問題外，不恰當?shù)氖┕すに嚭推叩倪\行溫度也是不能忽略的（見下文計算）。因此，衛(wèi)燃帶的施工或重建，應當注意以下8點要求：
1)拆除損壞的衛(wèi)燃帶并清理干凈；
2)檢查修復已有的銷釘，增加V形銷釘若干個，其數(shù)量的原則是確保其相互距離不大于150mm;
3)部分位置可增加不銹鋼絲網(wǎng)或鍍鋅鋼絲網(wǎng)：
4)在進行澆鑄耐火材料前，將膜式水冷壁及其銷釘和鋼絲網(wǎng)涂刷厚度不小于0.5mm的瀝青或石墨；
5)不同的澆鑄料，其成分是不一樣的，但是粒度的級配基本是一樣的，最大的粒度不應超過衛(wèi)燃帶截面最小尺寸的1／5，對于厚度為30mm的衛(wèi)燃帶，其粒度的配比一般為5～2.5mm:2.5～1.25mm:1.25～0.15mm:< 0.15mm=30：40：22：8；
6)澆鑄料按要求的比例混合后，應當充分攪拌、及時使用；
7)澆鑄料的成形應當盡量采用模板和機械振動的方式，避免人工搗打成形，而且應當設(shè)置足夠的Z形接縫，以避免可能受到的機械應力；
8)澆鑄料成形后，必須有按相關(guān)規(guī)定進行保養(yǎng)和烘爐的過程。
需要注意的事，作為澆鑄料的不同粒度的骨料如鉻礦砂，除了含有30%～45%Cr203外，還含不同量的Al203. Si02. Ca0、Fe203等成分，在施工進行配比時，必須事先化驗其成分，不可輕信隨貨質(zhì)單。同時還要做多種檢測試塊，確認滿足要求后方可進行施工。
2衛(wèi)燃帶短期腐蝕破損案例
本案例的情況：環(huán)已酮廢液焚燒余熱鍋爐，廢液入爐的溫度是100℃，與天然氣混合比為1kg:0.0582Nm3；混合燃料的低位發(fā)熱量是7138kj/kg，過量空氣系數(shù)為1. 363，燃燒空氣溫度為300℃時，理論燃燒煙氣溫度是1280℃；廢液焚燒量是16800kg/h= 4.667kg/s;燃燒后的灰渣主要是碳酸鈉，其數(shù)量是3887kg/h=1.0797kg/s，其熔點是854℃；現(xiàn)場調(diào)試中發(fā)現(xiàn)，爐膛出口的煙氣溫度為950℃時，碳酸鈉熔鹽的流動速度能夠滿足要求，預計熔鹽的流動溫
度為868℃（下文有根據(jù)，不能低于這個溫度，否則流動不暢），如此，爐膛內(nèi)煙氣的平均溫度是(1280+ 950)／2=1115℃；鍋筒的絕對壓力為1.67MPa，膜式水冷壁管內(nèi)的工質(zhì)水的平均溫度就是該壓力下的飽和溫度203℃；鍋爐的給水溫度是104℃。
在以上的已知條件下，鍋爐正常運行時，煙氣中的熱量除各種損失外，從熱平衡角度考慮，將有一定的熱流密度qLt(kW/m2)，穿過厚度為8ry的熔融鹽層、厚度為δ。。的固體鹽層、厚度為δwr=0.03m的衛(wèi)燃帶層、厚度為δgb=0.005m的管壁金屬厚度層，直到工質(zhì)水，使一部分水變?yōu)檎羝仙藉佂�。熱量沿各層的傳導及層間各節(jié)點的溫度如圖2所示，橫坐標代表衛(wèi)燃帶復合爐襯的厚度占，縱坐標代表衛(wèi)燃帶復合爐襯截面內(nèi)各節(jié)點的溫度t。
需要說明的是，固體鹽的腐蝕性比熔融鹽低一個數(shù)量級，所以熱量傳遞路徑中的固體鹽層，對衛(wèi)燃帶具有無可替代的保護作用，是鍋爐安全運行的重要條件。然而事實上由于爐膛的運行溫度過高，或由于衛(wèi)燃帶的導熱系數(shù)過小，或因熔鹽對衛(wèi)燃帶腐蝕生成共晶熔鹽凝結(jié)溫度的降低等原因，圖2中的固體鹽層不能形成，致使衛(wèi)燃帶出現(xiàn)短期嚴重腐蝕或衛(wèi)燃帶的使用壽命過短的案例并不鮮見，本案就是其中一例。
3衛(wèi)燃帶短期腐蝕破損案例理論分析
關(guān)于固體鹽層對衛(wèi)燃帶的保護作用的說法，許多資料是這樣解釋的：熔融碳酸鈉對衛(wèi)燃帶的初期腐蝕，或衛(wèi)燃帶表面的一部分材料熔入熔融碳酸鈉后，粘度大大增加、流動性變低從而大大降低了腐蝕速度。雖然說法不同，但是結(jié)果都是一樣的。為了揭示衛(wèi)燃帶短期嚴重腐蝕損壞的機理，以下對衛(wèi)燃帶的材質(zhì)、熱物理特性及圖2中的各節(jié)點的溫度，進行分析、計算和研究，從而為探求延長衛(wèi)燃帶使用壽命的路徑提供依據(jù)。
3.1爐膛壁面的熱流密度
3.2膜式水冷壁管內(nèi)側(cè)的溫度
膜式水冷壁管內(nèi)側(cè)的溫度就是管內(nèi)工質(zhì)水的溫度。膜式水冷壁管內(nèi)的工質(zhì)是經(jīng)過軟化和除氧的水，鍋爐正常運行時，工質(zhì)處于飽和狀態(tài)，其溫度依變于鍋筒的工作壓力。根據(jù)本案鍋筒工作的絕對壓力查表得膜式水冷壁管內(nèi)側(cè)的溫度，即圖2中的t1=t；=203℃。
3.3膜式水冷壁管外側(cè)的溫度
膜式水冷壁管的壁厚，決定于其工作壓力和煙氣的腐蝕性，本案采用≯60×Smm碳鋼無縫鋼管，壁厚甌。- 0.005m。查表得碳鋼在200℃時的導熱系數(shù)五。= 36.2 W/m．℃，按導熱理論得水冷壁管外側(cè)的溫度，即圖2中的
3.4衛(wèi)燃帶的厚度、綜合導熱系數(shù)、高溫側(cè)的溫度
衛(wèi)燃帶是附著在具有銷釘?shù)哪な剿浔谏系哪突�、耐磨、耐腐的澆鑄料，對于無腐蝕性的燃燒煙氣，衛(wèi)燃帶的作用主要是減少水冷受熱面的吸熱，從而提高爐膛內(nèi)的溫度，有利于燃料的及時著火、充分燃燒和燃盡。因此，對衛(wèi)燃帶的材料和工藝要求是：足夠的強度；足夠的耐火溫度；較小的導熱系數(shù)；一定的耐磨性能，以保證有足夠的使用壽命。
對于有堿腐蝕或酸腐蝕的燃燒煙氣，特別是本案有較多碳酸鈉熔融鹽的燃燒煙氣，衛(wèi)燃帶的澆鑄材料，不僅要求有一定的耐火、耐磨、耐腐蝕性能，而且其導熱系數(shù)必須大于某個數(shù)值，以便在設(shè)計的厚度表面上能有凝結(jié)的固體鹽層形成，對衛(wèi)燃帶起到一定的保護作用。假設(shè)熔融碳酸鈉對衛(wèi)燃帶沒有腐蝕，那么，要想在衛(wèi)燃帶上形成固體碳酸鈉，衛(wèi)燃帶高溫側(cè)的溫度必須低于熔融碳酸鈉的凝固溫度，即圖2中的t3≤854'C。由導熱理論可知，能夠產(chǎn)生固體鹽層的衛(wèi)燃帶的綜合導熱系數(shù)
事實上，熔融的碳酸鈉接觸衛(wèi)燃帶澆鑄料后，一定會腐蝕澆鑄料，同時生成熔點相對較低的共晶復合鹽。因為共晶復合鹽在同等情況下的腐蝕性比純鹽要低，又因為溫度的降低，所以衛(wèi)燃帶被腐蝕到一定的深度后，會有共晶復合固體鹽層的形成，即使是很薄但不等于0的這種固體鹽層，腐蝕就會變得極慢或不再進行。鑒于這種情況，衛(wèi)燃帶的導熱系數(shù)應當大于2.221W/m．℃，或衛(wèi)燃帶的厚度要小于0.03m。鑒于衛(wèi)燃帶的厚度已經(jīng)是工藝上的最小厚度，不能減小，所以只能加大其導熱系數(shù)。一般認為衛(wèi)燃帶外表面的溫度，即圖2中的t3≤850℃時，即可在其表面上形成固體碳酸鈉鹽層。據(jù)此，用式(1)來確定衛(wèi)燃帶的厚度或綜合導熱系數(shù)（在瓦。不變的情況下），應當是可以理解的。
顯然，在bwr、玩．不變情況下，衛(wèi)燃帶的導熱系數(shù)k越大，圖2中的t就會越小，熔融鹽在衛(wèi)燃帶表面上凝結(jié)的可能性和凝結(jié)量就越多，即形成固體鹽層的厚度就越厚。
根據(jù)以上分析，由于熔鹽或共晶復合熔鹽，它們的凝結(jié)溫度都比水冷壁管外壁處的溫度高許多，所以衛(wèi)燃帶一般不會被煙氣全部腐蝕掉，衛(wèi)燃帶在自身的特性及一定的爐膛溫度條件下，腐蝕破損到一定程度后會自動停止并開始凝結(jié)一層固體鹽層和流動的熔融鹽接觸。計算表明，對于被腐蝕破損的衛(wèi)燃帶，只要水冷壁管受熱面的任何位置都有連續(xù)殘存的衛(wèi)燃帶，且厚度不小于10mm，就沒有必要急于更新。不過，受到腐蝕破損的衛(wèi)燃帶，繼續(xù)使用會有如下新的問題：當維持鍋爐各點溫度運行時，會明顯增加廢液和補充燃料的焚燒量，同時鍋爐的蒸發(fā)量也要隨之增加;反之，各點的溫度會明顯下降，液態(tài)排渣可能不流暢，尾部受熱面可能會出現(xiàn)煙灰堵塞或低溫腐蝕的問題。所以維持衛(wèi)燃帶的良好設(shè)計狀態(tài)，對液態(tài)排渣的化廢液焚燒余熱鍋爐的安全穩(wěn)定運行是十分必要的。
3.5固體鹽層的厚度及其高溫側(cè)和低溫側(cè)的溫度
固體鹽層是指熔融鹽凝結(jié)并粘貼在衛(wèi)燃帶表面的那層固體鹽，固體鹽比熔融鹽對金屬的腐蝕速度低一個數(shù)量級，對衛(wèi)燃帶的腐蝕也基本如此。而且熔融鹽的溫度越高，腐蝕越嚴重，所以從保護衛(wèi)燃帶的角度考慮，固體鹽層是必須的，其厚度可以接近0但不應等于0。因為固體鹽層的厚度很薄，有時遠小于1mm，所以其高溫側(cè)和低溫側(cè)的溫度相差很小，可以認為是相等的，都等于衛(wèi)燃帶的外表面的溫度，即圖2中的t4=t3≤850 0C。為進行數(shù)值計算，本案設(shè)t4=t3- 850'C。
3.6熔融鹽層
3.6.1熔融鹽層的形成機理
環(huán)已酮廢液被高度氣化后在爐膛內(nèi)懸浮燃燒過程中，會有熔融態(tài)的碳酸鈉像被霧化的水一樣彌散在煙氣中。開始的直徑只是幾um的小珠，隨著煙氣的流動，熔鹽微珠間的碰撞，會不斷地合并結(jié)塊，體積變得越來越大。這些大小不一的熔融鹽粒，一部分遇到較冷的壁面時會立刻沾附，不斷地沾附就會成為貼壁的熔融鹽層并向下流動，另一部分隨著結(jié)塊的變大，在沒有橫向流動干擾情況下會垂直落到爐膛的底部鹽池。所以，煙氣中的熔鹽微粒，不會100%地沾附在壁面上形成熔融鹽層，燃料中的灰分也不會100%地從爐膛底部排出。
鑒于熔融鹽層的厚度對于提高爐膛液態(tài)排渣量和衛(wèi)燃帶的使用壽命具有重要意義，所以應當設(shè)法盡可能提高熔融鹽層的厚度。常用的方法是采用旋流燃燒和設(shè)計合理的折焰墻。旋流燃燒加上合理的折焰墻，可以使燃料灰分的80%從爐膛底部排出，其中90%以上是從熔融鹽層中流下來的。
3.6.2熔融鹽層的厚度對其流動速度、高溫側(cè)的溫度、爐膛液態(tài)排渣量的影響
為了說明問題，現(xiàn)對本文所指案例作定量計算。已知：爐膛內(nèi)的豎直衛(wèi)燃帶的高度為h=12m，爐膛的水平截面周界長度為/=16m；衛(wèi)燃帶表面上固體鹽層為睡，(m)，溫度為850℃；固體鹽層上的熔融鹽層平均厚度為氏，溫度約在900℃～1000℃，查得Na2CO3熔融鹽的比重為Pry= 2530kg/m3、動力粘度系數(shù)卯= 4.06 xloz mPa-s、導熱系數(shù)九=2.17 W/m‘℃；
由式(6)、式(3)、式(2)、式(5)可知，不同的熔融鹽層的厚度bry，對其流動平均加速度a、平均流動速度Vr:J、熔融鹽層高溫側(cè)溫度f；、爐膛底部排渣量Gr。。的定量影響，見表1。
3.6.3熔融鹽層的理論厚度
熔融鹽層高溫側(cè)的溫度，就是爐膛受熱面的壁面溫度，依爐膛的平均溫度不同而不同。表1說明：環(huán)已酮廢液焚燒余熱鍋爐，衛(wèi)燃帶上可能形成的熔融鹽層的低溫側(cè)溫度，均為850℃左右不變，這是由碳酸鈉的特性所決定；同等情況下，熔融鹽層的厚度越厚，則其高溫側(cè)的溫度就越高，即允許爐膛的平均溫度就越高，然而熔融鹽層的厚度有很多不確定因素，變化范圍較大，且有最大值，所以爐膛允許的平均溫度也有最大值，超過這個最大值，衛(wèi)燃帶的腐蝕就會加重。 根據(jù)以上分析和計算，同等情況下，即混合燃料配比不變、燃燒量不變的情況下，不同的熔融鹽層厚度，因為導熱能力改變了，所以熱流密度自然會改變，爐膛出口溫度也會及時應變。因此：熔融鹽層的厚度、連同與其串聯(lián)的衛(wèi)燃帶的特性參數(shù)，對爐膛的熱力特性具有非常重要的影響，這種影響的定量值，在文獻[5]中歸結(jié)為水冷壁受熱面的沾污系數(shù)f，詳見文獻[5]中的表6-2；準確的沾污系數(shù)f，是對具體爐型具有很強針對性的重要參數(shù)，是多次迭代計算的結(jié)果。
必須的熔融鹽層厚度，不僅是爐膛必須排渣量的需要，更是形成固體鹽層的需要。根據(jù)爐膛底部的實際液態(tài)排渣量，按表l可以反算出熔融鹽層的厚度。鍋爐設(shè)計時，根據(jù)爐膛底部需要的液態(tài)排渣量（這種需要，必須要有相應的技術(shù)措施，比如旋流燃燒、恰當?shù)恼垩鎵Φ龋�，可以計算出理論熔融鹽層的厚度。
根據(jù)混合燃料的灰分，應當說是根據(jù)焚燒后的灰量，確定爐膛底部可能的液態(tài)排渣量，進而計算出熔融鹽層的可能厚度，根據(jù)熔融鹽層的可能厚度，計算其高溫側(cè)的溫度，即爐膛受熱面的允許壁面溫度，再根據(jù)爐膛必須的出口溫度，進而計算出爐膛內(nèi)的理論燃燒溫度。最后，根據(jù)求得的理論燃燒溫度，進行廢液、補充燃燒的配比設(shè)計。
3.7爐膛煙氣層名義厚度
這里定義的爐膛煙氣層名義厚度，是指爐膛內(nèi)熔融鹽層外，煙氣溫度不受熔融鹽層影響的位置，距離熔融鹽層表面的距離，即煙氣平均溫度點到熔融鹽層表面的距離。研究它的目的，在于進一步說明熱量的傳遞路徑。
本案爐膛煙氣的平均溫度是鼠．= 1115℃，水蒸汽容積份額pH，。=0.2778，查表得平均成分煙氣的導熱系數(shù),2yq'25 =11.75，修正系數(shù)M。=1.1，所以爐膛內(nèi)煙氣的導熱系數(shù)五。= 11.75×1.1=12.925 W/m．℃，熱流密度為qidf= 47.71(kW/m2)，熔融鹽層煙氣側(cè)的溫度，即爐膛內(nèi)表面的溫度是t6= 967.60C（熔融鹽的流動溫度是867.6℃，根據(jù)文獻[7]和實際運行情況，圖2中的名義煙氣層爐膛側(cè)溫度t6，最少應高于熔融鹽流動溫度100。C）。如此，得名義煙氣層的名義厚度(m)
4環(huán)已酮廢液焚燒余熱鍋爐衛(wèi)燃帶的設(shè)計程序
參照圖2，衛(wèi)燃帶的設(shè)計程序如下：
必須指出，因為爐膛內(nèi)沒有折焰墻，又無旋流驅(qū)動，所以上述熔融碳酸鈉厚度8y= 0.0008 mm只是理想的最大數(shù)值，實際上會小很多。所以衛(wèi)燃帶的綜合導熱系數(shù)，應設(shè)計得更大些，否則衛(wèi)燃帶將會受到較快的腐蝕。參照文獻[5[示例5，建議采用[五w]_4.7 W/m．℃的碳化硅耐火澆鑄料。不過，對于現(xiàn)有結(jié)構(gòu)尺寸的鍋爐，由于加大了衛(wèi)燃帶的導熱系數(shù)，廢液焚燒量、補充燃料、鍋爐蒸發(fā)量都會在原設(shè)計值的基礎(chǔ)上相應增加。
4)衛(wèi)燃帶表面的固體鹽層溫度。
衛(wèi)燃帶表面的固體鹽層溫度，應略低于熔融鹽的凝結(jié)溫度，對于本案來說，固體鹽層低溫側(cè)的溫度tdr= t3= 8500C。因為從經(jīng)濟運行角度考慮，固體鹽層不可能很厚，所以可以認為其高溫側(cè)的溫度tg =td =t4 =t，=8500C。
5)熔融鹽層高溫側(cè)的溫度，即爐膛內(nèi)受熱面的壁面溫度。
熔融鹽層高溫側(cè)的溫度，即爐膛內(nèi)受熱面的壁面溫度，是決定鍋爐燃料配比、允許的安全運行溫度的重要依據(jù)。熔融鹽層的厚度有很多不確定因素，本案當爐膛底部排渣量為灰渣總量的58.61%時，且全部以貼壁熔融鹽層的形式流出時，按爐膛結(jié)構(gòu)尺寸計算得熔融鹽層的厚度8ry= 0.0008m<1mm。厚度雖然很小，但是這已是較大可能的厚度了。按這個厚度，本案計算得到的爐膛受熱面，允許的熱流密度qdr= 47.71kW/ m2．熔融鹽層高溫側(cè)的最高溫度，即爐膛內(nèi)受熱面的允許的壁面溫度
5結(jié)論
1)堿爐衛(wèi)燃帶的作用，除了維持爐膛較高的溫度，以利于廢液的及時著火、充分穩(wěn)定地燃燒，同時還能減少補充燃燒的數(shù)量，更為重要的是，可以有效防止腐蝕性煙氣對受熱面的直接腐蝕和磨損。所以，維持衛(wèi)燃帶的良好設(shè)計狀態(tài)是十分必要的。
2)衛(wèi)燃帶要有效保護膜式水冷壁管受熱面，其本身必須要有一定的抗腐蝕性。為此，本案所說的衛(wèi)燃帶，表面溫度必須小于850 0C，當厚度0.03m時，其截面綜合導熱系數(shù)必須大于2.235;在非旋流燃燒和無折焰墻的情況下，建議采用[九，]= 4.7 W/m．℃的碳化硅耐火澆鑄料。
3)衛(wèi)燃帶的施工或重建，應當注意本文提出的8點要求。
4)鍋爐必須按設(shè)計參數(shù)運行。對于本案，在爐膛出口溫度維持在950℃～1000'C的情況下，爐膛內(nèi)的平均燃燒溫度，必須通過改變?nèi)剂匣旌媳鹊姆绞�，控制�?115±25℃的范圍內(nèi)，不得長期超溫運行。
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