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四輥壓延機生產(chǎn)操作順序：

1、輥筒軸承用潤滑油加熱升溫，各潤滑油杯加注潤滑油(脂);清除壓延機橫梁和機架上一切工具和其他雜物。
2、輥筒軸承潤滑油加熱升溫至80℃時啟動潤滑油循環(huán)油泵，調(diào)整軸承潤滑油循環(huán)流量和循環(huán)油的油壓至0.2-0.4MPa。達到輥筒左右軸承的潤滑油流量接近相等。潤滑油流量為6-8L/min。
3、啟動齒輪減速箱中潤滑油循環(huán)油泵，檢查潤滑油供應是否到位;注意高速軸承部位的潤滑油流量大些，控制在0.4-0.6L/min，低速軸承部位的潤滑油流量小些，控制在0.3-0.5L/raino。
4、啟動液壓系統(tǒng)循環(huán)油泵，排出油缸及油管路中的空氣，調(diào)整液壓系統(tǒng)各部位用循環(huán)油的工作油壓，拉回油缸系統(tǒng)油壓為3.5MPa，軸交叉油缸系統(tǒng)油壓為5MPa。
5、各部位潤滑油供應10min后低速啟動輥筒工作電動機。按工藝要求調(diào)整各輥筒間的轉速比，試驗緊急停車按鈕工作的準確性及剎車零件工作的可靠性。按動緊急停車按鈕后輥筒繼續(xù)旋轉應不超過3/4圓周長。
6、輥筒用加熱介質(zhì)通電加熱。
7、查看輥筒主電動機的工作電流是否正常，主電動機功率不應超過額定功率的15%。檢查各傳動部位的運轉聲音有無異常，各傳動件和輥筒旋轉運動是否平穩(wěn)。
8、啟動導熱介質(zhì)循環(huán)泵，輥筒開始加熱升溫;輥筒加熱升溫速度應緩慢，以輥筒每小時升溫30℃左右為適宜。
9、調(diào)小各輥筒間距離，略比生產(chǎn)要求值大些。
10、輥筒加熱溫度升至工藝要求溫度時，輥筒開始上料， 初上料量要少而均勻，先在輥筒間加料。供料正常后，根據(jù)熔料包輥情況適當調(diào)整各輥的溫度差及轉速比直至熔料包輥運行正常。按制品厚度尺寸精度要求微調(diào)各輥筒間距離。如果制品厚度小于0.20mm可采用軸交叉裝置，酌情調(diào)整輥筒反彎曲裝置和預負荷裝置。
11、調(diào)整各輔助裝置使制品厚度尺寸達到精度要求公差范圍內(nèi)。一切調(diào)整正常后壓延塑料薄膜生產(chǎn)連續(xù)進行。
12、生產(chǎn)任務完成，停止計量上料。
13、降低輥筒轉速至低。
14、輥筒間的熔融料接近沒有時立即調(diào)大輥間距離，調(diào)節(jié)后的輥距應不小于3mm。
15、輥距調(diào)大后將輥筒的反彎曲和預負荷裝置的油缸卸壓，讓輥筒恢復原形態(tài)，然后調(diào)整軸交叉回零位。
16、停止輥筒加熱用導熱介質(zhì)的加熱，輥筒開始降溫。
17、清除輥面上殘余熔料。
18、輥筒表面溫度降低80℃時可停止驅(qū)動輥筒旋轉的電動機。
19、輥筒停止轉動10min后停止導熱介質(zhì)循環(huán)泵。
20、停止液壓系統(tǒng)循環(huán)油泵，停止?jié)櫥�油循環(huán)油泵。
21、全面清除輥面及設備上一切雜物和油污。如果停機時間較長，應在輥面上涂防銹油，輥面要加防碰撞防護層。
22、關冷卻水循環(huán)泵。
23、切斷供電線路中的設備用電電源。